多段式编程

❶ pid 温度控制

用多段式的PID表吧
就是可编程的那种
吧升温和降温分成好多段来执行
比如0-100
可以设置 0-10 10-20 20-30 .。。。90-100 然后反过来设就可以啊

❷ 多段速运行可在哪些应用场合

多段速只能运行在外部操作模式或PU/外部并行模式下。与可编程控制器联合起来控制更方便，在需要经常改变速度的生产工艺和机械设备中得到广泛应用。

注意事项。

①接线完毕后一定要重复认真检查，以防因错误而烧坏变频器，特别是主电源电路。

②接线时变频器内部端子用力不得过猛，以防埙坏。

③在送电和停电过程中要洼意安全，特别是在停电过程中必须待面板LED显示全部熄灭后方可打开盖板。

④在变频器进行参数设定操作时，应认真观察LED监视窗的内容，以免发生错误，争取一次试验成功。

❸ 编程指令~全套~

1.外圆切削循环
指令：g90x(u)_z(w)_f_；
例:g90x40.z40.f0.3;
x30.;
x20.;
2.端面切削循环
指令：g94x(u)_z(w)_f_；
例如:g90x40.z-3.5.f0.3;
z-7.;
z-10.;
3.外圆粗车循环
指令：g71u_r_;
g71p_q_u_w_f_;
精车：g70p_q_f_;
u每次进给量，
r每次退刀量，
p循环起始行号，
q循环结束行号，
u精加工径向余量，
w精加工轴向余量。
4.端面粗车循环
指令：g72w_r_;
g72p_q_u_w_f_;
精车:g70p_q_f_;
(字母含义同3)
5.固定形式粗车循环
指令:g73p_q_i_k_u_w_d_f_;
i粗车是径向切除的总余量（半径值），
k粗车是轴向切除的总余量，
d循环次数,(其余字母含义同3).
1.刀尖半径补偿指令
指令：g41
g01
g42
x(u)_z(w)_;
g00
g40
注意(1).g41,g42,g40指令不能与圆弧切削指令写在同一程序段内。
(2).在调用新刀具前或更改刀具补偿方向时，必须取消前一个刀具补偿。
字串6
(3).在g41或g42程序段后面加g40程序段，便可以取消刀尖半径补偿。
2.锥面循环加工
指令：g90x(u)_z(w)_i_f_;
例如：g90x40.z-40.i-5.f0.3;
x35.
x30.
i切削始点与圆锥面切削终点的半径差。
2.带锥度的端面切削循环指令
指令：g94x(u)_z(w)_k_f_;
k端面切削始点至终点位移在z方向的坐标值增量值。
3.简单圆弧加工
指令：g02
i_k_
x(u)_z(w)_
f_;
g03
r_
1.深空加工
指令：g74r_;
g74z(w)_q_;
r每次加工退刀量，
z钻削总深度，
q每次钻削深度，
1.g75指令格式
指令：g75r_;
g75x(u)_z(w)_p_q_r_f_;
r切槽过程中径向(x)的退刀量，
x最大切深点的x轴绝对坐标，
z最大切深点的z轴绝对坐标,
p切槽过程中径向(x)的退刀量（半径值），
q径向切完一个刀宽后，在z的移动量，
r刀具切完槽后，在槽底沿-z方向的退刀量。
2.子程序调的用
指令：m98p****
****;
例如：m98p42000;
字串7
表明调用子程序2000两次。
m98p2;
表明调用2号程序一次。
3.等螺距螺纹切削指令
指令：g32(u)_z(w)_f_;
x,z为螺纹终点的绝对坐标，
例如：g32x29.z-35.f2.;
g00x40.;
z5.;
x28.2;
g32z-35.f0.2;
g00x40.;
z5.;
x28.2;
4.螺纹切削固定循环指令
指令：g92x(u)_z(w)_r_f_;
r=0时切削圆柱螺纹。
例如：g92x29.z-35.f0.2;
x28.2;
x27.6;
x27.4;
5.多线螺纹切削指令
指令：x(u)_z(w)_f_p_;
f长轴方向的导程。
p螺纹线数和起始角。
例如：g33x34.z-26.f6.p2=0;
g01x28.f0.2;
g00z8.;
g01x34.f0.2;
g33z-26.f6.p2=18000;
g01x28.f0.2;
g00z8.;
6.g76指令格式
指令：g76gmraq_r_;
g76x(u)_z(w)_r_p_q_f_;
m精加工重复次数，
r倒角量，
a螺纹刀尖角度，
q最小被吃刀量（半径值），单位为微米。
r精加工余量（半径值），单位为毫米。
g76x(u)_z(w)_r_p_q_f_;
r螺纹半径值（半径值），
p螺纹牙深（半径值），单位为微米。
q第一次切削深度（半径值），单位为微米。
f螺纹导程。单位为毫米。
7.变导程螺纹加工（g34）
指令：g34
x(u)_z(w)_f_k_;
f长轴方向导程，单位为毫米
k主轴每转导程的增量或减量，单位为毫米每转

❹ 计算机编程分为哪几类

⑴BASIC语言
BASIC语言全称是Beginner’s all Purpose Symbolic Instruction Code，意为“初学者通用符号指令代码“。1964年由美国达尔摩斯学院的基米尼和科茨完成设计并提出了BASIC语言的第一个版本，经过不断丰富和发展，现已成为一种功能全面的中小型计算机语言。BASIC易学、易懂、易记、易用，是初学者的入门语言，也可以作为学习其他高级语言的基础。BASIC有解释方式和编译方式两种翻译程序。

⑵PASCAL语言
PASCAL是一种结构程序设计语言，由瑞士苏黎世联邦工业大学的沃斯(N.Wirth）教授研制，于1971年正式发表。是从ALGOL60衍生的，但功能更强且容易使用。如今，作为一个能高效率实现的实用语言和一个极好的教学工具，PASCAL语言在高校计算机软件教学中一直处于主导地位。Pascal(B.Pascal）是十七世纪法国着名数学家,他于1642年曾发明现代台式计算机的雏型机—加减法计算机。
PASCAL具有大量的控制结构，充分反映了结构化程序设计的思想和要求，直观易懂，使用灵活，既可用于科学计算，又能用来编写系统软件，应用范围日益广泛。

⑶通用编程语言C
C语言是美国AT&T（电报与电话）公司为了实现UNIX系统的设计思想而发展起来的语言工具。C语言的主要特色是兼顾了高级语言和汇编语言的特点，简洁、丰富、可移植。相当于其他高级语言子程序的函数是C语言的补充，每一个函数解决一个大问题中的小任务，函数使程序模块化。C语言提供了结构式编程所需要的各种现代化的控制结构。
C语言是一种通用编程语言，正被越来越多的计算机用户所推崇。使用C语言编写程序，既感觉到使用高级语言的自然，也体会到利用计算机硬件指令的直接，而程序员却无需卷入汇编语言的繁琐。

⑷COBOL语言
COBOL的全称是Common Business Oriented Language，意即：通用商业语言。
在企业管理中，数值计算并不复杂，但数据处理信息量却很大。为专门解决经企管理问题，于1959年，由美国的一些计算机用户组织设计了专用于商务处理的计算机语言COBOL，并于1961年美国数据系统语言协会公布。经不断修改、丰富完善和标准化，已发展为多种版本。
COBOL语言使用了300多个英语保留字，大量采用普通英语词汇和句型，COBOL程序通俗易懂，素有“英语语言”之称。
COBOL语言语法规则严格。用COBOL语言编写的任一源程序，都要依次按标识部、环境部、数据部和过程部四部分书写，COBOL程序结构的“部” 内包含“节”，“节”内包含“段”，段内包含语句，语句由字或字符串组成，整个源程序象一棵由根到干，由干到枝，由枝到叶的树,习惯上称之为树型结构。
如今COBOL语言主要应用于情报检索、商业数据处理等管理领域。
常用的高级程序设计语言，除了上述的几种之外，还有很多，如以英国着名诗人拜伦(G.N.G.Byron）的独生女艾达·拜伦（Ada Byron）的名字命名的军用语言Ada，深受中、小学生欢迎的语言LOGO等等。

❺ LCD 段式液晶 驱动编程

从上图 可以看出 这个段码LCD 是一个4路驱动的 也就是有4个COM
LCD驱动分为静态驱动和动态驱动 静态驱动类似于LED的驱动 也就是说有一个COM(公共端)
共阴极或者共阳极 而动态驱动是类似于扫描一个横竖的矩阵 就拿上图为例 这就一个8X4的矩阵
从5到12 一共是8段SEG COM1-COM4是4段COM 如果想点亮其中的一端 就要选中对应的COM
和SEG 举例 比如像让P2这一端亮 我们要给COM2和6赋1 其他段也是一样的
这种段码的LCD 一般都用HT1621 详细的操作方法 可以看下数据手册 按照典型电路连接就可以了
程序主要是初始化和送数函数

ID就是企鹅 可以一起讨论

❻ 你好 西门子的编程软件在梯形图是有多段注释的，我想问问多段注释和直接一段编写下来有什么区别

在西门子中，使用梯形图你无法在一个Network中写全部程序，你必须要进行分段。这种方式与三菱的一段中写完没有啥区别，只是可读性增加而已，三菱中，你如果使用段注释人为的去分段，效果也一样的。

❼ AutoCad里面如何用vba编程的方式确定一条多段线上任意一点距起点的长度

autolisp程序编写，用VBAX函数，代码如下：

(defunC:tes(/&dis1&k1&n1&p1&ss1)
(if(nullvlax-mp-object)(vl-load-com))
(setq&ss1'("LINE""LWPOLYLINE""CIRCLE""ARC""HELIX""ELLIPSE""SPLINE""POLYLINE"))
;曲线有起点：直线，多段线，圆，圆弧，螺旋对象，椭圆，样条曲线，二维多段线
(if(and
(setq&k1(entsel"
请选择曲线"))
(setq&k1(car&k1))
(member(cdr(assoc0(entget&k1)))&ss1);确认是曲线
(setq&p1(getpoint"
请选择指定点"))
(setq&p1(vlax-curve-getclosestpointto&k1&p1));取得最近点
(setq&n1(vlax-curve-getParamAtPoint&k1&p1));取得参数
(setq&dis1(vlax-curve-getDistAtParam&k1&n1));到起点距离
)
(princ(strcat"
指定点到曲线起点距离为"(rtos&dis1)));命令行显示
)
(princ)
);复制到记事本，以【.lsp】为后缀命名，打开cad，【appload】加载，命令【TES】就可以查询到起点距离。

❽ s7-200 PLC编程问题

如果一个脉冲频率大于扫描周期的话。像这种多段式脉冲弦波无法实现。

❾ 数控车床程序编程

数控编程方法：
数控机床程序编制（又称数控机床编程）是指编程者（程序员或数控机床操作者）根据零件图样和工艺文件的要求，编制出可在数控机床上运行以完成规定加工任务的一系列指令的过程。具体来说，数控机床编程是由分析零件图样和工艺要求开始到程序检验合格为止的全部过程。
数控机床编程步骤
1．分析零件图样和工艺要求
分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法、制定加工计划，以及确认与生产组织有关的问题，此步骤的内容包括：
确定该零件应安排在哪类或哪台机床上进行加工。
采用何种装夹具或何种装卡位方法。
确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工。
确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）、走刀路线 、程序终点（程序终点常与程序起点重合）。
确定切削深度和宽度、进给速度、主轴转速等切削参数。
确定加工过程中是否需要提供冷却液、是否需要换刀、何时换刀等。
2．数值计算
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线，计算刀具中心（或刀尖）运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得数控机床编程所需要的所有相关位置坐标数据。
3．编写加工程序单
常用数控机床编程指令
一组有规定次序的代码符号，可以作为一个信息单元存贮、传递和操作。
坐标字：用来设定机床各坐标的位移量由坐标地址符及数字组成，一般以X、Y、Z、U、V、W等字母开头，后面紧跟“-”或“-”及一串数字。
准备功能字（简称G功能）：
指定机床的运动方式，为数控系统的插补运算作准备由准备功能地址符“G”和两位数字所组成，G功能的代号已标准化，见表2-3；一些多功能机床，已有数字大于100的指令，见表2-4。常用G指令：坐标定位与插补；坐标平面选择；固定循环加工；刀具补偿；绝对坐标及增量坐标等。
辅助功能字：用于机床加工操作时的工艺性指令，以地址符M为首，其后跟二位数字，常用M指令：主轴的转向与启停；冷却液的开与停；程序停止等。
进给功能字：指定刀具相对工件的运动速度进给功能字以地址符“F”为首，后跟一串字代码，单位：mm/min（对数控车床还可为mm/r）三位数代码法：F后跟三位数字，第一位为进给速度的整数位数加“3”，后二位是进给速度的前二位有效数字。如1728mm/min指定为F717。二位数代码法：F后跟二位数字，规定了与00~99相对应的速度表，除00与99外，数字代码由01向98递增时，速度按等比关系上升，公比为1.12。一位数代码法：对速度档较少的机床F后跟一位数字，即0 ~9来对应十种预定的速度。直接指定法：在F后按照预定的单位直接写上要求的进给速度。
主轴速度功能字：指定主轴旋转速度以地址符S为首，后跟一串数字。单位：r/min,它与进给功能字的指定方法一样。
刀具功能字：用以选择替换的刀具以地址符T为首，其后一般跟二位数字，该数代表刀具的编号。
模态指令和非模态指令 G指令和M指令均有模态和非模态指令之分模态指令：也称续效指令，一经程序段中指定，便一直有效，直到出现同组另一指令或被其他指令取消时才失效。见表2-3、表2-6 N001 G91 G01 X10 Y10 Z-2 F150 M03 S1500； N002 X15； N003 G02 X20 Y20 I20 J0； N004 G90 G00 X0 Y0 Z100 M02； 非模态指令：非续效指令，仅在出现的程序段中有效，下一段程序需要时必须重写（如G04）。
在完成上述两个步骤之后，即可根据已确定的加工方案（或计划）及数值计算获得的数据，按照数控系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等。编程者除应了解所用数控机床及系统的功能、熟悉程序指令外，还应具备与机械加工有关的工艺知识，才能编制出正确、实用的加工程序。
4．制作控制介质，输入程序信息
程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过CNC机床的操作面板，在EDIT方式下直接将程序信息键入CNC系统程序存储器中；也可以根据CNC系统输入、输出装置的不同，先将程序单的程序制作成或转移至某种控制介质上。控制介质大多采用穿孔带，也可以是磁带、磁盘等信息载体，利用穿孔带阅读机或磁带机、磁盘驱动器等输入（输出）装置，可将控制介质上的程序信息输入到CNC系统程序存储器中。
5．程序检验
编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查。在某些情况下，还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整，检查--修改--再检查--再修改……这往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止。
上述编程步骤中的各项工作，主要由人工完成，这样的编程方式称为“手式编程”。在各机械制造行业中，均有大量仅由直线、圆弧等几何元素构成的形状并不复杂的零件需要加工。这些零件的数值计算较为简单，程序段数不多，程序检验也容易实现，因而可采用手工编程方式完成编程工作。由于手工编程不需要特别配置专门的编程设备，不同文化程度的人均可掌握和运用，因此在国内外，手工编程仍然是一种运用十分普遍的编程方法。
数控机床编程中的代码
数控机床编程编制过程
把图纸上的工程语言变为数控装置的语言，并把它记录在控制介质上。
数控机床编程的主要内容
分析图样、确定工艺过程：进行零件工艺分析，确定加工路线、切削用量等工艺参数。
数值计算：对形状简单的零件（如直线和圆弧组成的零件）的轮廓加工，计算几何元素的起点、终点、圆弧的圆心、两元素的交点或切点的坐标值等；对形状复杂的零件（如非圆曲线、曲面组成的零件），用直线段或圆弧段逼近，由精度要求计算出节点坐标值，这种情况可用计算机完成数值计算。
编写零件加工程序单编程人员根据数控系统规定的功能指令代码及程序段格式，逐段编写加工程序单。
程序校验与首件试切在有CRT图形显示屏的数控机床上，用模拟刀具与工件切削过程的方法进行检验，此方法只能检验出运动轨迹是否正确，不能查出被加工零件的加工精度，因此，要进行零件首件试切。
数控机床编程程序段格式
每个程序段是由程序段编号，若干个指令（功能字）和程序段结束符号组成。
需要说明的是，数控机床的指令格式在国际上有很多标准，并不完全一致。而随着数控机床的发展，不断改进和创新，其系统功能更加强大和使用方便，在不同数控系统之间，程序格式上存在一定的差异，因此，在具体进行某一数控机床编程时，要仔细了解其数控系统的编程格式，参考该数控机床编程手册。

❿ 数控编程代码

G代码 内容
G00 快速定位
G01 直线插补
G02 圆弧插补
G03 圆弧插补
G04 暂停
G05
G06
G07
G08
G09
G10
G11
G12
G13 刀架选择:刀架A
G14 刀架选择:刀架B
G15
G16
G17 刀具半径补偿:X-Y平面
G18 刀具半径补偿:Z-X平面
G19 刀具半径补偿:Y-Z平面
G20 原始位置指令
G21 ATC原始位置指令
G22 扭距跳过指令
G23
G24 ATC原始位置移动指令(不带直线插补)
G25 节点位置移动指令(不带直线插补)
G26
G27
G28 扭距极限指令取消
G29 扭距极限指令
G30 跳步循环
G31 固定螺纹车削循环:轴向
G32 固定螺纹车削循环:端面
G33 固定螺纹车削循环
G34 变螺距螺纹车削循环:增加螺距
G35 变螺距螺纹车削循环:减少螺距
G36 动力刀具轴-进给轴同步进给 (正转)
G37 动力刀具轴-进给轴同步进给 (反转)
G38
G39
G40 刀尖圆狐半径补偿: 取消
G41 刀尖圆狐半径补偿: 左
G42 刀尖圆狐半径补偿: 右
G43
G44
G45
G46
G47
G48
G49
G50 零点位移,主轴最高转速指令
G51
G52 六角刀架转位位置误差补偿
G53
G54
G55
G56
G57
G58
G59
G60
G61
G62 镜像指令
G63
G64 到位控制关
G65 到位控制开
G66
G67
G68
G69
G70
G71 复合固定螺纹车削循环: 轴向
G72 复合固定螺纹车削循环: 径向
G73 轴向铣槽复合固定循环
G74 径向铣槽复合固定循环
G75 自动倒角
G76 自动倒圆角
G77 攻丝复合固定循环
G78 反向螺纹攻丝循环
G79
G80 形状定义结束 (LAP)
G81 轴向形状定义开始 (LAP)
G82 径向形状定义开始 (LAP)
G83 坯材形状定义开始 (LAP)
G84 棒料车削循环中改变切削条件 (LAP)
G85 调用棒料粗车循环 (LAP)
G86 调用重复粗车循环 (LAP)
G87 调用精车循环 (LAP)
G88 调用连续螺纹车削循环 (LAP)
G89
G90 绝对值编程
G91 增量编程
G92
G93
G94 每分进给模式 (mm/min)
G95 每转进给模式 (mm/rev)
G96 恒周速切削开
G97 G96取消
G98
G99
G100 刀架A或刀架B单独切削的优先指令
G101 创成加工中直线插补
G102 创成加工中圆弧插补 (正面) (CW)
G103 创成加工中圆弧插补 (正面) (CCW)
G104
G105
G106
G107 主轴同步攻丝,右旋螺纹
G108 主轴同步攻丝,左旋螺纹
G109
G110 刀架A恒周速切削
G111 刀架B恒周速切削
G112 圆弧螺纹车削CW
G113 圆弧螺纹车削CCW
G114
G115
G116
G117
G118
G119 刀具半径补尝:C-X-Z平面
G120
G121
G122 刀架A副主轴W轴指令 (13)
G123 刀架B副主轴W轴指令 (G14)
G124 卡盘A有效原点
G125 卡盘B有效原点
G126 锥度加工模式OFF指令
G127 锥度加工模式ON指令
G128 M/C加工模式OFF指令
G129 M/C加工模式ON指令
G130
G131
G132 创成加工中圆弧插补 (侧面) (CW)
G133 创成加工中圆弧插补 (侧面) (CCW)
G134
G135
G136 坐标反转结束或Y轴模式 关
G137 坐标反转开始
G138 Y轴模式开
G139
G140 主轴加工模式的指定
G141 副主轴加工模式的指定
G142 自动脱模主轴加工模式的指定
G143 自动脱模主轴和第3刀架加工模式的指定
G144 W-轴控制OFF指令
G145 W-轴控制ON指令
G146
G147
G148 B-轴控制OFF指令
G149 B-轴控制ON指令
G150
G151
G152 可编程尾架定位 (牵引尾架)
G153 可编中心架G代码 (牵引)
G154 W-轴单向定位指令
G155 精确轮廓描绘模式ON指令
G156 精确轮廓描绘模式OFF指令
G157
G158 刀具轴方向刀具长度偏移量
G159 刀具轴方向刀具长度偏移量(不带旋转位移偏移量)
G160 取消刀具轴方向刀具长度偏移量
G161 G代码宏功能MODIN
G162 G代码宏功能MODIN
G163 G代码宏功能MODIN
G164 G代码宏功能MODIN
G165 G代码宏功能MODIN
G166 G代码宏功能MODIN
G167 G代码宏功能MODIN
G168 G代码宏功能MODIN
G169 G代码宏功能MODIN
G170 G代码宏功能MODIN
G171 G代码宏功能CALL
G172
G173
G174
G175
G176
G177
G178 同步攻丝循环 (CW)
G179 同步攻丝循环 (CCW)
G180 动力刀具复合固定循环: 取消
G181 动力刀具复合固定循环: 钻孔
G182 动力刀具复合固定循环: 镗孔
G183 动力刀具复合固定循环: 深孔钻
G184 动力刀具复合固定循环: 攻丝
G185 动力刀具复合固定循环: 轴向螺纹车削
G186 动力刀具复合固定循环: 端面螺纹车削
G187 动力刀具复合固定循环: 轴向直螺纹车削
G188 动力刀具复合固定循环: 经向直螺纹车削
G189 动力刀具复合固定循环: 铰孔/镗孔
G190 动力刀具复合固定循环: 键槽切削循环
G191 动力刀具复合固定循环: 轴向键槽切削循环
G192
G193
G194
G195
G196
G197
G198
G199
G200
G201
G202
G203
G204
G205 G代码宏功能CALL
G206 G代码宏功能CALL
G207 G代码宏功能CALL
G208 G代码宏功能CALL
G209 G代码宏功能CALL
G210 G代码宏功能CALL
G211 G代码宏功能CALL
G212 G代码宏功能CALL
G213 G代码宏功能CALL
G214 G代码宏功能CALL

M代码 内容
M00 程序停止
M01 任选停止
M02 程序结束
M03 工作主轴起动 (正转)
M04 工作主轴起动 (反转)
M05 主轴停止
M06 刀具交换
M07
M08 冷却液开
M09 冷却液关
M10 主轴点动关
M11 主轴点动开
M12 动力刀具轴停止
M13 动力刀具轴正转
M14 动力刀具轴反转
M15 C轴正向定位
M16 C轴反向定位
M17 机外测量数据通过RS232C传送请求
M18 主轴定向取消
M19 主轴定向
M20 尾架干涉区或主轴干涉监视关(对面双主轴规格)
M21 尾架干涉区或主轴干涉监视开(对面双主轴规格)
M22 倒角关
M23 倒角开
M24 卡盘干涉区关,刀具干涉区关
M25 卡盘干涉区开,刀具干涉区开
M26 螺纹导程有效轴Z轴指定
M27 螺纹导程有效轴X轴指定
M28 刀具干涉检查功能关
M29 刀具干涉检查功能开
M30 程序结束
M31
M32 螺纹车削单面切削模式
M33 螺纹车削时交叉切削模式
M34 螺纹车削逆向单面切削模式
M35 装料器夹持器Z向滑动后退
M36 装料器夹持器Z向滑动前进
M37 装料器臂后退
M38 装料器臂前进到卸载位置
M39 装料器臂前进到卡盘位置
M40 主轴齿轮空档
M41 主轴齿轮1档或底速线圈
M42 主轴齿轮2档或高速线圈
M43 主轴齿轮3档
M44 主轴齿轮4档
M45
M46
M47
M48 主轴转速倍率无效取消
M49 主轴转速倍率无效
M50 附加吹气口1关
M51 附加吹气口1开
M52
M53
M54 分度卡盘自动分度
M55 尾架后退
M56 尾架前进
M57 M63取消
M58 卡盘底压
M59 卡盘高压
M60 M61取消
M61 圆周速度恒定切削时,恒定旋转应答忽视
M62 M64取消
M63 主轴旋转M码应答忽视
M64 主轴旋转之外的M码应答忽视
M65 T码应答忽视
M66 刀架回转位置自由
M67 凸轮车削循环中同步运行模式取消
M68 同步模式A运行开
M69 同步模式B运行开
M70 手动换到指令
M71
M72 ATC单元定位在接近位置
M73 螺纹车削类型1
M74 螺纹车削类型2
M75 螺纹车削类型3
M76 工件捕手后退
M77 工件捕手前进
M78 中心架松开
M79 中心架夹紧
M80 过切前进
M81 过切后退
M82
M83 卡盘夹紧
M84 卡盘松开
M85 LAP粗车循环后不返回起始位置
M86 刀架右回转指定
M87 M86取消
M88 吹气关
M89 吹气开
M90 关门
M91 开门
M92 棒料进给器后退
M93 棒料进给器前进
M94 装料器装料
M95 装料器卸料
M96 副轴用工件捕手后退
M97 副轴用工件捕手前进
M98 尾架低压
M99 尾架高压
M100 等待同步指令
M101 外部M码
M102 外部M码
M103 外部M码
M104 外部M码
M105 外部M码
M106 外部M码
M107 外部M码
M108 外部M码
M109 取消M110
M110 C轴连接
M111 拾取轴自动零点设定
M112 M-刀具轴在第三刀架上停止
M113 M-刀具轴在第三刀架前进转
M114 M-刀具轴在第三刀架向回转
M115 卸料器打开
M116 卸料器关闭
M117 侧头前进
M118 侧头后退
M119 工件计数专用