验出率的算法

① 合格率的计算公式、及格率的计算公式、正确率的计算公式

1、合格率的计算公式：合格率=合格数÷总数×100%

2、及格率的计算公式：及格率=及格数÷总数×100%

3、正确率的计算公式：正确率=正确数÷总数×100%

(1)验出率的算法扩展阅读：

1、由于在生产线上每一工序都可能产生缺陷，一些缺陷可以通过返工修复成为合格的，因此最终的合格率不能反映中间工序返工所造成的损失。因此提出了流通合格率的概念。

产品生产过程中的合格率分为：流通合格率与最终合格率

流通合格率：

1、某家公司合格产品有22件，不合格产品3件，合格率为多少?

2、在一批产品中，合格率为58%，一共检测200件，合格了多少件产品?

3、经执法部门检测，一批产品共800件，其中合格的仅10件，合格率为多少?

解答

1、一共有产品22+3=25(件)，合格的有22件，根据公式可得合格率为22÷25×100%=88%。

2、合格的产品占所有检测的产品的58%，那么合格产品有200×58%=116（件）。

3、这道题可以直接采取公式，合格率仅为10÷800×100%=1.25%。

② 检出率计算方法

职业病检出率计算方法：职业病人数/参加职业病体检的人数。

职业病检出率体检工作量职业人群的体检比较集中，用人单位为了不影响自己的生产，要求体检单位在短时间内完成健康检查，通常每天要完成100~200人的体检，造成体检医生超负荷工作，体检设备超负荷运行，从而影响体检质量。

而现代化的发展，已经提供了完美优质的解决方案，那就是市场上运用越来越广泛的体检系统，可以自动生成体检数据，批量导入，智能分析等，对实现体检业务的流程化具有极大的促进作用。在这方面，主流的体检软件就是杏林七贤了，全国有3000多家用户，实力不容置疑。

职业病检出率健康检查：

内容研究和关注职业岗位上的安全、健康。职业安全经常与职业健康合称为职业安全健康。

职业健康检查，是职业健康监护的重要内容之一，是为了及时发现和掌握从事职业病危害作业人员的健康状况及职业危害、职业病和工作相关疾病的发生情况。为保护劳动者健康权益和采取相应的防治措施提供依据。

内容包括上岗前、在岗期间、离岗时和应急的职业健康检查。职业健康检查是由卫生行政、卫生监督、用人单位及其劳动者、职业卫生技术服务机构多方面参加的系统项目。

因此，加强职业健康检查的质量管理，是贯彻落实《职业病防治法》的重要措施，也是预防、控制和消除职业病危害、防治职业病、保护劳动者健康、促进经济发展的重要措施。

③ 合格率的计算公式是什么

合格率计算公式：合格产品数÷产品总数×100%

由于在生产线上每一工序都可能产生缺陷，一些缺陷可以通过返工修复成为合格的，因此最终的合格率不能反映中间工序返工所造成的损失。 因此提出了流通合格率的概念。

流通合格率指每一工序合格率的乘积，用RTY表示，或者用YRT表示。比如：一个生产线上有4个工序，第一个工序流通合格率为60%，第二个工序流通合格率为80%，后两道为100%，那么整个过程的综合的合格率为60%*80%*100%*100%=48%，即流通合格率为48% 。

(3)验出率的算法扩展阅读

意义：过程合格率（俗称“良品率”）通常指通过检验的最终合格单位数占过程全部生产单位数的比率。但是，过程合格率不能反映该过程的输出在通过最终检验前发生的返工、返修或报废的损失。返工、返修往往形成一个“隐蔽工厂（Hidden Factory）”。

隐蔽工厂不仅出现在制造业的制造过程中，同时也出现在服务业服务的提供过程中，同时，它也出现在各行各业中。流通合格率就是一种能够找出隐蔽工厂的“地点和数量"的度量方法。

④ 做提取试验里面的提取率是怎样计算的以及的率是怎样计算的

许多物质中提取出来的一种或几种物质的多少(单位自己定如体积,质量,个数等)除以总数的多少再乘以百分之百
而率是用目标物质的多少除以总物质的多少再乘以100%

⑤ 准确率计算公式

即准确率=符合条件的测定值个数/总测定值个数*100%。

目前常用的盘点准确率有以下几种算法：

1、盘点差异项次/盘点总项次*100%；

2、（盘点差异项次-允许误差范围内项次）/盘点总项次*100%；

3、库盘点差异金额/仓库货品总金额*100%。这个需要综合货物的品类等因素来选择适合计算方法。

指在一定实验条件下多次测定的平均值与真值相符合的程度，以误差来表示。它用来表示系统误差的大小。在实际工作中，通常用标准物质或标准方法进行对照试验，在无标准物质或标准方法时，常用加入被测定组分的纯物质进行回收试验来估计和确定准确度。

在误差较小时，也可通过多次平行测定的平均值 作为真值μ的估计值。测定精密度好，是保证获得良好准确度的先决条件，一般说来，测定精密度不好，就不可能有良好的准确度。对于一个理想的分析方法与分析结果，既要求有好的精密度，又要求有好的准确度。

(5)验出率的算法扩展阅读

1、每个月盘点要准确，盘点后及时将差异数在电脑中调整，以保证下期期初准确。

2、收、发及时，单据填写规范，数量无差异。只要日常工作做的好，差异总会减少。

3、杜绝其他人员私自拿料，所谓“我的地盘我做主”，绝不能让其他人不开单私自拿料，一经发现上报领导，严肃处理。

4、常查账、常数料、常核对。应该经常对账务进行查询，有异议立马进行帐物核对。经常自行盘点，对易出错物料增加帐物核对频率。

5、把好单据这一关，收、领料单要做到数量准确、品名规格无差错，发货时要注意不要发错货。不能一次开单多次领料或先领料后开单情况，保证见单发货，无单不领料。

⑥ 关于各种率的公式

出勤率＝出勤人数/总人数
发芽率＝发芽种子数/实验种子总数
及格率＝及格人数/总人数
优秀率＝优秀人数/总人数
成活率＝成活的棵数/总棵数

⑦ 什么是实验开出率

衡量高等院校实验教学水平的标准之一是实验开出率,它是实际开出实验总时数与计划开出实验总时数之比。它的高低影响着一所院校的教学质量。
说白了就是用实际进行的实验课课时总数除以教学计划上计划的实验课课时数。

⑧ 检验效率和检出率是什么

检验效率两种检测方法对比之下而言的。检出率是指被检样品总数中阳性出现的百分率，在卫生监测工作中的定义就是这样。

不同的行业范畴，检出率的含义是不同的。从字面意义上来讲，检出率也可解释为检查时出现的概率。

某一临床疾病的诊断符合率这样计算：每一病例中三个甲襞辅助诊断只要有一个出现该临床疾病即计为符合三个诊断的符合例数除以该疾病总数即为该疾病的总符合率也可称为检出率。

另外，在食品农产品界，还有农残检出率、某种化学物质如三聚氰胺检出率等等，要根据特定的情况而定。

当然，这个概率是越小越好。无论是医学还是在食品、农产品方面，检出率越低越好。

(8)验出率的算法扩展阅读：

与检验效率相关的是检验效能。

检验效能又叫把握度，检验功效。一般用1-β表示，指在α检验水准之下，发现两总体有区别的能力，比如100个人是罪犯，法官能正确判断出其中95个人有罪，那么他的检验效能就是95%左右。

检验效能是统计推断的重要内容,它是应用数学上的反证法和小概率事件实际推断原理,根据样本统计量对总体作出推断,结论具有概率性。

对于任何一次假设检验,不论其结论是拒绝H0,还是接受H0,都有判断错误的可能,即可能犯两类错误.第一类错误(也称Ⅰ型错误)是指拒绝了实际上成立的H0,其概率大小用a表示.假设检验时,研究者可根据研究的目的来确定α值的大小,如规定α=0.05(即犯第一类错误的概率为0.05),当拒绝H0时,则理论上100次抽样检验中平均有5次发生这样的错误.第二类错误(也称Ⅱ型错误)是指没有拒绝实际不成立的H0,其概率大小用β来表示,β值的大小一般很难确切估计,只有与特定的H1结合起来才有意义.通常把1-β称为检验效能(也称把握度),它的意义是:当两总体确有差别时,按规定的检验水准.α能够发现该差别的能力.

⑨ 面料检验怎样计算漏验率

检验标准，正常以美标4分制，方式为100%全验
看你检验的暇疵点有几点除以总米数是平均暇疵点*100看是否超标
例:每100码标准暇疵点若为20点现有一支布120码检验出的的次点36点=36/120*100=30超过标准20点即判为次品
1；熟悉面料知识、熟悉针、梭等面料的特性，熟悉外在疵点检验标准 了解面料生产工艺；
2、有针、梭织品质，对印染方面，且能全面把握品质；
3，熟悉面料内在检验标准，熟悉面料的损耗标准以及风险评估，对面料做出全面评估 ，如色牢度、甲醛等检测方法及标准 。
4、有良好的沟通性能，对出现问题的面料及时进行相应的处理，能编写面料检验报告，熟悉面料检验的过程。

岗位职责：
1、负责按标准进行面料检验，出具检测报告；
2、负责将面料检验结果向上级及采购反馈；
3、负责检验结果的归档，供应商的评估;
十分制与四分制面料 检验标准
面料 检验标准

直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用十分制评法、四分制评法以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。
l）十分制评法
此检定标准适用于任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由于一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的娜u或成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。
a.疵点评分
以疵点之长度分经线不同之扣分方法。
经疵长度 处罚分数
10-36吋 10分
5-10吋 5分
1-5吋 3分
1吋以下 1分
经疵长度 处罚分数
全封度 10分
5吋至半封度 5分
1-5吋 3分
1吋 1分
除特别声明外，否则验布只限于检查布面的疵点。另外，在布边半吋以内的疵点可以不需理会。每码布料的经疵和线疵评分总和不得超过10分；换言之，就算疵点很多或非常严重，最高处罚分数都只是10分。若疵点在一个很多的长度重复地出现，在这情况下，就算处罚分数的总和较被查验的码数小，该匹布料也应评为“次级”。
b.等级评估
根据检查的结果，将彷匹评估为“首级”品质或“次级”品质。如果处罚分数的总和较被查验的妈数小，该匹布料则被评为“首级。；如果处罚分数的总叻超过被查验的码数，该匹布料则被评为“次级”。由于较阔布封附有疵点的机会比较大，所以当布封超过50吋首级。布料的处罚分数限制可以约略放宽，但不应多于 10％。
2) 四分制评法
该评分法主要应用于针织布料上，但亦可应用于梭织布料。“四分制”跟“＋分制”的基本概念和模式非常相似，只不过是判罚疵点分数上不同而已。该评核方法跟“＋分制J一样，检查人员跟据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给予处罚分数，作为布料之等级评估。
a.疵点评分
疵点扣分不分经纬向，依据疵点表长度给予一恰当扣分。
疵点长度 处罚分数
3吋或以下 1分
超过3吋但不超过6吋 2分
超过6吋但不超过9吋 3分
超过9吋 4分
较大的疵点（有破洞不计大小）每1码计四分检查评定
除特别声明外，否则只须检查布面的疵点。另外，在布边一吋以内的疵点可以不需理会。不论幅宽，每码布料的最高处罚分数为4分。特殊瑕疵如破洞、轧梭，一律扣4分。
c.等级评估
不论检查布料的数量是多少，此检定制度须以一百平方码布料长度的评分总和为标准。若疵点评分超过40分，该匹布料则便被评为“次级”及不合标准。
d.计算公式为：
100平方码平均扣分数=（总扣分X 100 X 36）／检查总码数X规格幅宽(吋)
除非面料 的规格不对，否则表面不可见的疵点不计分数，小疵点不做记录。
在一码内不允许超过4分，任何连续性疵点均做4分评定，例尺寸不良、破洞做4分。象横档、色差，狭幅、，皱纹、斜路、，甚至织物不完整，均按4分/码计算。不必考虑长度破洞（纱被剪或断纱，或少了针迹）,下面的情况做4分处理: 有手臂长的油污迹, 明显的抽纱或粗纱, 纬纱不良, 缺色, 少经少纬。下面的疵点按照长度来决定，染色条，稀缝，裂缝 水平或垂直方向的纹路，皱纹，轻重纱头，横档。
三.面料 检查
下面几点是指导性的原则，以便在检查布的过程中得到应用。
1.有下列现象就的返工
1).色差超过允许范围
2).连续性的起球，或明显的折痕或修补痕迹
3).规格误差+-超过5%印花疵点（指的规律性或成批性）成品规格不符合
4).长度少于25码打结纱超过1处，在大批时允许多个打结纱但其间距不得少于25码不熟棉或坏棉影响成品的外观。
5).结纱距少于25码有明显的色差，
例①.边到边
②.边到中心
③.头到头在长度方向同幅内不得超过下面的标准，以免导致面料 结构的扭曲。
A. 45英寸<1 1/2英寸；
B. 60英寸<2英寸；
C. 70英寸<3英寸；
D. 120英寸<4英寸；
E.不允许有下列现象:松布或波纹状、皱纹单边或两边布边紧、折痕布波纹状；
F.由于布身的皱纹，导致拉布不平和裁剪的疵点。
#: 在查布时，在布边内超1/2“连续3码疵点，不必打分 视做返工，连续的疵点须剪掉。
2.物理结构检查
1).重量检查
重量（规格）允许+-5%，重要可以用单位长度（码），盎司或单位面积码平方（同样可用公制表示），由于是平幅布，
平方面积规格是全幅基础上，并非可裁部分（即包括无用边布）面积，长度也同样。按面积计算重量，以单位长度为准，
指一定长度下的重量，例一批/一匹为基础按面积计算，保留两位小数，例8.65盎司每码平方，每磅1.85英尺长度以机器
的计数器记录为准，桌上测量的数字不接受，长度可以接受，+-15%，罗纹和弹力组织+-3%允许。重量（磅，盎司）在
综合 的订单中不超过（单个颜色）10%，被认为是可以接受的。捡查人员可以利用电子磅来检定布料的重量，利用圆形切样器，在每匹布料不同部位，切出一百平方厘米的标准面积，然后放在测量布重电子磅上，屏幕便立即准确地显示该块布料的重量。
2).缩率检查
布样长度 1米 X 1米 ，80C 洗2小时, 拿出放 , 再洗2次, 测量缩后，长度 X 宽度 = ?
3).幅宽检查
在查验过程中，随意在每匹布料上度取三个阔度，幅宽三点测量：开头、中间、结尾，布幅测量时需要用硬尺，然后将结果记录在验布报告表上。，每个颜色至少一卷，当抽验数大于10卷按发货颜色总数的比例进行抽验。 幅阔测量和记录最接近的是1/8英寸，当布幅少于1/4英寸宽度时，此卷应帖上狭幅标签，
所有狭幅布料如果不返修需要重新拟订价格。当幅宽少过1/2英寸时，有必要？？？处理。大货布宽度，针织布从染边内
或针孔测量，圆筒布或无边布则全部测量。筒子布最少可裁尺寸+1英寸，例表示为30-31英寸，最小为30英寸+1英寸即为
31英寸。开幅布最小可裁尺寸+2英寸，例60-62英寸，最小为60英寸，加2英寸为最大。
4).长度检查
将准备检查的布卷，逐一放在验布机上，利用米表或码表量度每匹的长度，然后将所得长度与布卷标签上长度核对，并将结果记录在验布报告表上。
5).色差、色牢度检查
每批布颜色对照色卡，要在允许色差范围内对照色板，不是绝对准确相同，但必须是在可接受的范围之内。
在同批货同缸内有色差，应该发出质量好的，扣下不良部分，而且被认为一致的，除非全程对布进行编号，严格控制。
每缸每色都需要一块色板，包括核色板放在一起进行对照，以便控制，对每个颜色的色牢度须保存在主档案中。检查人员可以利用对色灯箱来检定布料颜色。使用灯箱有—点必须留意，这就是不论色办或货料，每次所用光源必须一致，否则所有颜色比较都是没意思的。
6).纱支
由于纱支限重量成正比例，所以可以利用天秤或电子磅来检定纱线的细度。检查人员首先从批核样办中抽出一个长度的经纱，放在夭秤的一边，然后从来布中抽出同一长度的经纱，放在天秤的另一边。如果天秤保持平衡，这表示来布和批核样办的经 纱支数是相同的；但如果天秤出现不平衡，这便表示两者支数存着差异。检查员可以重复以上办法来检定纬纱的细度。
7.)经纬密度
检查人员可以利用放大镜或布镜将布料的密度放大，利用肉眼点算在一平方吋内经纱和纬纱的数目，然后将所得数目与规格或批核样办相比，便可知道来布的密度是否合符标准。
8.)组织结构
跟检查经纬密度一样，检查人员可以利用放大镜或布镜，观察布料的平纹、斜纹、缎纹等的组织结构是否正确。
四.通常布面疵点
1.疵布表磨损点：布面由于摩擦或非正常力的作用，使布面有所损坏。
2.背面的印渍：在印花过程中，常常背面有垫布，使染布的背面有印花的痕迹。
3.横档：在织造过程中，造成的质量问题。
4.斜纹路：针织，梭织布，纹路不直，或非直角状，构成斜纹路。
5.弓纱：弓经或弓纬（梭织和针织都有，往往是张力不匀引起。
6.粗纱：织造过程中由于纬纱用光而带来的引起的粗纬或弓纬，也有其它因素引起的可能
7.斑点，粒子：当纬纱用完时，一个尾巴结入织物中，把它钩出来在织物中留下的空档
8.飞色：A.纱或织物颜色B.象夹着染色物一样，引起的原因是仿纱或织造过程中的杂物和飞尘造成
9.带色：色织物较多，梭织布的色纱经过布机时没，织布机上留下颜色所致，会使织物花形，图案的不全，针织布纱在导圈上留
下颜色，同样造成图案和花形不良
10.少色：印花过程中，阔色时，由于不平直导致未在布上沾上颜色。
11.色污：印花过程中，被粘污或图案被破坏
12.折痕：不同于织档，它有可能贯穿于整个布面，而折痕仅仅是成品检验，折叠过程中折布造成很难在后道工序中把它清除掉
13.直档：筒子布，在染色过程中的挤压导致，布面呈现直档
14.吊经：由于布机布面张力太大，超过正常的要求，通常断头引起
15.筘路：由于针和筘的关系显示洞和少针迹
16.缩纬：无梭织机纬纱进去后缺少张力导致纬纱不平直
17.印花中的干痕：由于刮刀关系，没有清洁好，通常留下长痕
18.少纱：织布和针织机断纱时仍在运转
19.飞花：长在纺纱过程中杂质等飞入导致，纱线不纯
20.全横档（疵）:边对边全排可见的疵点允许2-3次/100码，如果超过3处，就视作为降等，如在6码内出现这些疵点，应扣除这6码数量
21.综落下：一般织物吊综带断，导致织造图案的破坏 22.孔：破损或破洞
23.少经：各种织机停经自动装置无或失灵，导致少经时机器仍在转
24.缩皱：未温而皱，通常在两头较多，当布展开来的时候，表现出来为皱纹和波浪，有时在验布机上验布时，如果下面的罗拉
紧一点，就会漏过这些疵点
25.混纱：纤维或纱支，差错织入布中，布看上去有一些厚或薄，如果纤维不同成品后颜色也不同
26.针路：由于弯针引起，针的针痕，通常是垂直方向
27.针孔：后加工过程中用于定
28.印花错位：由于印花滚筒不是同步进行，导致颜色位置不对，而错位
29.聚浆：由于印花过程中停机，导致这一位置中的染料太多
30.皱边：预缩过程中导致皱边，缩边等
31.筘路：由于筘号不符或用错导致整个图案的筘路
32.经路不良：针织布由于针不良，尖针，跳针导致垂直方向的经路
33.少经：针织布由于断针，导致少针，通常有断经自停装置
34.折痕：布折处，经过印花机时，没有印上去
35.背印：在印花过程中，由于印花压力而引起下面的布反印到布上
36.松边或长边：布边比布身长，导致在拉布时走布起皱和波浪状。
37.凹凸边：由于进出的规律，使布边不平直，会导致两边拉布紧松不一、在织造时引梭的紧度也不一样
38.紧边：布边的长度短于布身，引起堆布时起波纹。
39.破边：通常情况下，布在开幅机开幅过程中拉宽布幅而导致重复性的布边破损。
40.折边：折布或卷布过程中，布边自动往上或往下折，同时把它正常的卷入里面。
41.色横档：布的横向明显的色档，也许是因为染色过程中机器的停顿或后加工机器停顿引起。
42.色变档：指通常情况下色差，可以突发或渐渐的，这不认为是确定的色档。
43.色档：两边布或边与中间的颜色不一样。
44.斜路：梭织或针织，经纬向不成形，导致斜纹路。
45.粗节纱：通常粗的后厚的纱或棉皮引起。
46.拼结结头：两块拼在一起。
47.污点：缺色，或者由于种种原因造成的污迹等。
48.色斑（档）：由于染色过程中，色浆过多的黏附于布上，或于布本身无关，而吸浆太多所引起。
49.斜纹路：针织布纬纱断掉而松头导致的针织在这一区域的不规则。
50.色条痕：由于挤压或布的折痕所引起的，在染色或后加工的过程中发生的可以明显看的出来的条痕。
51.筘痕：由于纬纱的不良，导致钢筘损坏，使织造过程中出现轻度或重度的条档，这种结果会导致染色的不均匀。
52.稀纬：织造过程中少纬或打纬太轻而导致稀纬。
53.水渍：由于湿布堆放过程中，时间太长而导致的水渍色移位导致斑点。

针织布品质检验标准
一、纱源瑕疵：
①纱材质吸色度要好。不接受有黄白纱和起(暗)横现象，不接受布身有死棉/毛粒/纱壳等瑕疵。
②红蓝点；飞花；尼龙草；结头；粗节等不可超过15次/疋。瑕疵长度不可超过0.5cm。可清除的瑕疵必须要清除处理。超过此限：不可处理之瑕疵每/个扣除一码全封布量，按相应码重扣除。
二、织造瑕疵：
①不接受有明显针路、针叶路、油针；②漏针、花针、烂针、断纱不可超过2码/疋；③胚布爆吼不可超过2个/疋；④氨纶类弹性布(拉架布)不接受有拉架松紧、落拉架不均、拉架走位、断拉架等瑕疵，且不可超过3码/疋。⑤不接受有胚布中央痕、胚布折痕、胚布刮痕、胚布风痕等瑕疵； ⑥不接受因纱材质起毛严重之胚布。
三、印染瑕疵和相关要求：
①不接受布身有染花(包括条状花/云状花/段状花)、阴阳色、疋差大等现象。
②不接受有段落性或全疋性折痕瑕疵，不可用色笔画涂折痕。明显折痕每疋不可超过3码。
③不接受布身有软油渍、浮色、唇印、竹叶印、碱斑、霉斑、锈渍(点)、颜料渍(点)等瑕疵。
④每疋布不可超过2个剪辨吼或驳口；污渍、油点等可清除之瑕疵必须清除处理后才可送货。
⑤不接受布面毛头大(劣)之现象，要求蚀(食)毛之布面定要光洁干净。回修布要考虑毛头处理。
⑥抓磨刷毛布：不接受有明显磨刷毛痕、磨断纱、磨不到边茸度不均等现象，茸度要跟足来辨。⑦印花用布染色不可落软油(或选用印花指定软油)拔印用布底染色必需要选用拔印指定颜料。
⑧印花漏印(沙底)必需要补妥后才可送货。布身有阴阳色及疋差大需在送货单注明相应疋号及在布疋上打上记号，以便制衣按相应记号分疋裁剪或定位裁用。
瑕疵检验评级方式：可按美国AATCC国际标准或十分制与四分制检验方法。
四、规格整理要求：
1.实用布封
“实用布封”是指去除浆边或针吼、烂边等后实际可裁用的有效幅宽。开边定型类误差在（-1〃~ +1.5〃）以内视为合格;（拉架平纹布类以放置12小时的测试为准），同疋布内布封不允许有误差，否则要相应比率无偿补布（灯芯布、抽坑等特殊布类除外）。
2.单位克重(Gm/m2)：
普通开边定型类误差在±4％以内；拉架平纹/单位衣/珠地在成品送货后测试在±5％以内视为合格（放置12小时的测试为准）。
3.布纹：①双面组织类、印花类、条纹类、格子布等面布纬斜≤3％，视为合格（抽针双面组织类除外）。②单面组织布、纯色布、里布纬斜≤4％，视为合格。当扭度与斜度冲突时，在确保扭度前提下尽量减少斜度。③间条循环误差：任意5个循环总间距误差在3％以内合格，同布匹之间任意5个循环总间距误差在2％合格。④不论直纹斜纹，纹路要直，不可以接受波浪纹、七字纹等。不接受定型后布面起泡现象。
4.布面及手感：染色布面效果、手感效果等按双方确认的样板。手感无特殊要求时布身一定要软滑!
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五、测试要求：
1.缩水率：以国家一等品合格标为准。
①缩水以悬挂晾干方式测试。
②普通布类直缩在（-5％-±1.5％）以内，横缩在（（-5.5％-±1.5％）以内接受。
③布料洗水后扭度必须在±4％以内。
2.色牢度：以国家一等品合格标准为准。
①水洗色牢度中浅色在4级以上，深色3.5级以上。
②干擦牢度中浅色在4级以上，深色3.5级以上；湿擦色牢度中浅色4级以上，深色3级，磨毛2.5级以上。

⑩ 产品一次交检合格率的计算方法

1、产品一次交验合格率=合格数 ÷ 交验总数 × 100%
2、一次检查合格率(RTY,或称一次交验合格率)，顾名思义是在生产线上进行全部或特定的某个项目的检查时，按检查作业要求正常操作时，第一遍检查结果就能合格，即未经处理或修理即能一次检查合格的，这样的就叫一次检查合格，一次检查合格总数占检查总数的比率，就是一次检查合格率。一次检查时虽然没有合格通过，但经适当调整或简单修理，即能合格的产品，虽然也要作为合格品入库，但不统计在一次检查合格率内。因此，一般来说，一次检查合格率，要比实际的产品检查合格率要低一些。