封闭环算法

⑴ 机械设计中尺寸封闭是什么意思，麻烦解释简单明了

如总长L=L1+L2,那么只能标L,L1,L2这三个尺寸中的任意两个,另外一个留给加工者计算得到,

这个留给加工者计算得到的尺寸叫"封闭环".如果你把"封闭环"标在图上就是重复标注,

封闭环主要是让加工者知道非"封闭环"的尺寸需要按图面公差保证,加工完后"封闭环"尺寸自然得到.
"封闭环"的公差是其他尺寸链公差的累积,公差最大.

⑵ 怎么识别汽车牌照

汽车牌照识别是基于图像分割和图像识别理论，对含有汽车牌照的图像进行分析处理，从而确定汽车牌照在图像中的位置，并进一步提取和识别出文本字符。从不同车牌图像中分割出的字符图像各式各样，尺寸变化范围大，增加了识别的难度。尽管可以采用图像变换方法将分割出的所有字符图像归一化为相同尺寸，但归一化过程又不可避免地丢失有用的字符信息，造成图像失真，无助于提高识别准确率，并且浪费时间，降低了识别速度。

本文通过分析汽车牌照的特点，提出了一种利用字符的笔画特征和结构知识对汽车牌照中的字母和数字进行识别的方法。试验表明，该方法识别速度快、准确率高，不受字符图像大小影响，适应性强。

1车牌字符结构和识别

中国大陆汽车牌照中使用的字符包括59个汉字、25个英文字母(字母I不用)和10个阿拉伯数字三种类型共94个，且都是印刷体，结构固定、笔画规范。图1是车牌号码中使用的全部字母和数字的图像。这些字符的结构在水平方向有三种类型：左右对称、左大右小、左小右大。在竖直方向同样有三种结构，即上下对称、上大下小、上小下大。如车牌号码中使用的数字"8"，就属于左右对称且上下对称。

从图1可以看出，全部字母和数字的笔画共有两大类：直笔画和弧笔画。直笔画又可分为横笔画、竖笔画、左斜笔画(相当于汉字笔画中的"撇")和右斜笔画(相当于汉字笔画中的"捺")。弧笔画是一条曲线段，本文将其分为两类：开弧笔画和闭弧笔画。所谓开弧笔画，指该弧笔画没有形成封闭环，如字母"C"。而闭弧笔画则形成一个封闭的环，如数字"0"。

根据字符图像的这一特点，本文采用下述方法对字母和数字进行逐级分类，形成一棵识别判定树，每个字符就是一个叶子：

(1)首先在待识别的字符图像中搜索封闭环的数量和位置。

(2)根据搜索到封闭环的结果判断字符所在的类封闭环字符类、双封闭环字符类、无封闭环字符类。 (3)针对每一类分别进行处理。

(4)双封闭环字符只有"8"和"B"，因此只要抽取竖笔画即可区分出这两个字符。"B"的左半部分有一长竖，而"8"没有。

(5)单封闭环的字符有"A"、"D"、"O"、"P"、"Q"、"R"、"0"、"4"、"6"和"9"。根据封闭环的位置将这些字符分成三类：封闭环在上部；封闭环在下部和封闭环在中间，然后再根据结构特点和抽取的笔画特征进行识别。

．封闭环在上部的字符有"P"、"R"和"9"。如果待识别字符图像上半部分有一个封闭环，则从左半部分抽取竖笔画；若左侧部分没有竖笔画，则该字符为"9"；若在左半部分抽取到竖笔画，继续抽取右斜笔画；抽取到右斜笔画，该字符为"R"；否则为"P"。

．封闭环在下部的字符有"A"、"4"和"6"。如果待识别字符图像下半部分有一个封闭环，则从右半部分抽取竖笔画；若右侧部分有竖笔画，则该字符为"4"；若在右半部分没有抽取到竖笔画，继续抽取横笔画；抽取到横笔画，该字符为"A"；否则为"6"。

．封闭环在中间的字符有"D"、"O"、"Q"和"0"。实际应用中，"O"和"0"的图像完全相同，可以作为同一个字符处理。如果待识别字符图像中间有一个封闭环，则首先利用上下对称特点判断是否为"Q"；若上下对称，则为"0"("O")或"D"；然后按照左右对称特征区分字符"0"和"D"。

(6)无封闭环的字符有"C"、"E"、"F"、"C"、"H"、"J"、"K"、"L"、"M"、"N"、"S"、"T"、"U"、"V"、"W"、"X"、"Y"、"Z"、"l"、"2"、"3"、"5"和"7"，通过抽取笔画对这些字符进行识别，具体步骤如下：

· 抽取横笔画和竖笔画。

· 若待识别字符图像没有横笔画和竖笔画，则该字符为"S"、"V"或"X"。

· 若待识别字符图像只有横笔画而没有竖笔画，则该字符为"2"、"3"、"7"或"Z"。

· 若待识别字符图像只有竖笔画而没有横笔画，则该字符为"1"、"C"、"J"、"K"、"M"、"N"、"U"、"W''或"Y"。

· 待识别字符图像既有横笔画又有竖笔画的字符为"5"、"E"、"F"、"C"、"H"、"l"或"T"。

．"S"、"V"和"X"的识别。抽取左斜笔画和右斜笔画，"S"没有这两种笔画，从而可识别出"S"。"X"的两条斜笔画交点位于字符图像的中间位置，而"V"的两条斜笔画相交于字符图像的下部，以此识别"X"和"V"。

· 识别2"、"3"、"7"和"Z"。这四个字符中只有"Z"有两条横笔画，从而可以此识别出"Z"。"3"和"7"的横笔画都位于上部，而"2"的横笔画位于下部，这样又可以识别出"2"。对于"3"和"7"，利用左斜笔画进行识别。"7"具有左斜笔画，而"3"没有。

·识别"1"、"C"、"J"、"K"、"M"、"N"、"U"、"W"和"Y"。根据竖笔画的数量将这些字符分为三类，"1"、 "C"、"J"、"K"和"Y"都是一条竖笔画、"M"、"N"和"U"是两条竖笔画，而"W"有三条竖笔画，这样就完成了"W"的识别。

对于一条竖笔画的字符，判断该笔画的位置是在左边("C"和"K")、中间("1"和"Y")还是在右边("J")，即可识别出"厂。根据有无右斜笔画区分"C"和"K"，按照中间竖笔画的长短区分"1"和"Y"。

．由于字符"N"有一右斜笔画，以此将其从"M"和"U"中识别出来。对于"M"和"U"，依靠结构特征已无法识别，本文使用字符图像中前景像素个数与背景像素个数的比值来判断。根据这两个字符的特点，只计算字符上半部分即可。 · 识别"5"、"E"、"F"、"G"、"H"、"I"和"T"。这些字符中，只有"E"具有三条横笔画，"F"有两条横笔画，其余为一条横笔画。剩下的字符中，按照竖笔画的数量分为两组： "5"、"L"和"T"为一条竖笔画，"G"和"H"为两条竖笔画。"H"的两条竖笔画长度相同，而"G"的两条竖笔画则一长一短，这是区分"G"和"H"的标志。"T"的竖笔画在中间，"5"和"L"的竖笔画在左边。"L"的竖笔画长，"5"的竖笔画短，这样就完成了"5"、"T"和"L"的识别。

搜索封闭环实际上就是在字符图像中搜索连通域。在字符的二值图像中，假定字符像素值"1"，背景像素值为"0"，则：

(1)无封闭环的字符图像中只有两个连通域，即字符连通域和背景连通域，图2(a)中的B和F。

(2)只有一个封闭环的字符图像中有三个连通域，即一个字符连通域和两个背景连通域，图2(c)中的B1、B2和F。

(3)有两个封闭环的字符图像中有四个连通域，即一个字符连通域和三个背景连通域，图2(b)中的B1she、B2、B3和F。

搜索封闭环的算法如下：

(1)读入二值字符图像。

(2)找到一个像素值为"0"的背景像素点B。

(3)搜索B的连通域，并将该连通域内的像素全部标记为背景1。

(4)遍历图像中像素值为"0"的像素。

(5)若所有"0"像素都已标记为背景1，则该图像内封闭环个数为0，跳转到(11)。

(6)若存在没有标记为背景1的"0"像素点B1，则有封闭环。

(7)搜索B1的连通域，并将该连通域内的像素全部标记为背景2。

(8)遍历图像中像素值为"0"的像素。

(9)若所有"0"像素都已标记为背景1或背景2该图像内封闭环个数为1，跳转到(11)。

(10)若存在没有标记为背景1或背景2的"0"像素，则该图像内封闭环个数为2。

(11)结束搜索，返回封闭环个数。

字符的笔画抽取可参见文献[1]

2识别测试

利用本识别方法，笔者对从车牌中分割出的字符进行了识别测试。所测试的字符包括了车牌中所使用的全部35个数字和字母共7000幅图像，其中图幅最大的为l00xl00像素，而最小的是20x20像素。正确识别的有6946幅，正确率超过99％。其中识别错误的图像主要集中在字母"0"和"D"。通过对这些容易识别错误的字符进行二次识别，可以大大提高识别准确率

本文提出的字符识别方法的核心就是通过判定树对字符群体层层分类，从树干开始逐步缩小识别范围，直到最后只有一类字符，即识别成功。

该方法具有如下特点：

(1)不需要建立识别样本库，完全依据字符自身的结构特征进行逼近识别。
(2)不需要将待识别字符与全部字符进行匹配识别，因而提高了识别速度和准确率。

⑶ 三角曲面相交特性

用三角曲面表示的两张简单曲面可能交于若干交线、若干交点与若干交面。下面将介绍两张简单曲面的交集的特性。

6.1.1.1 两个空间三角形的关系与求交算法及程序

6.1.1.1.1 空间三角形的关系

简单曲面是若干三角形面片的集合，因此，简单曲面的交由若干三角形面片对的交决定。两个空间三角形面片的关系包括交于一点、交于一条线段、部分或全部重合、分离。图6.1给出了两个空间三角形可能存在的相交关系。

从图6.1可以看出两个三角形相交具有如下特征:

(1)如果两个三角形交于一点，那么交点可能是一个或两个三角形的顶点，或者两个三角形只交于一条边上。对于两张曲面而言，这种交点可能是独立的，也可能位于其他交线段上。如果交点位于其他交线上，则一定能在计算其他三角形对的交线时获得。

(2)如果两个三角形交于一条线段，那么交线段的每个端点一定位于两个三角形的某条边上。在计算完所有三角形对的交线后，可以利用这个特点进行交线追踪。

(3)如果两个三角形完全或部分重合，那么重合区域的边界一定位于两个三角形的边界上。

6.1.1.1.2 空间三角形的求交算法与程序

三角曲面求交运算最终归结为空间三角形的求交运算，因此，三角形求交算法的效率与正确性对曲面求交效率与结果影响显着。下面介绍两种求交算法。

算法一:先计算两个三角形所在平面的交线，然后分别计算出该交线与两个三角形边的交点，再根据交点在交线上的位置直接确定交线段。如图6.2所示，三角形Δ₁与Δ₂所在平面的交线为L，L与Δ₁的交点为a与b，L与Δ₂的交点为c与d。根据4个交点在L上的位置可以直接判断出Δ₁与Δ₂的交线段为cb。

图6.1 两个空间三角形可能存在的相交关系

三维地质建模方法及程序实现

三维地质建模方法及程序实现

6.1.1.2 简单曲面的相交特征

两张简单曲面s₁与s₂之间可能交于一条或若干条交线，或者交于若干交点，也可能存在若干部分重合。简单曲面的交集具有如下特征:

(1)s₁与s₂之间的每条交线由若干线段顺序连接而成，每条线段同时位于s₁与s₂的一个三角形上。由于简单曲面是由三角形组成的，曲面之间的交线实际上就是分别来自两张曲面的三角形之间的交线段的集合，因此，每条交线段一定同时位于两张曲面的一个三角形上。

(2)s₁与s₂之间每条交线是连续的，相当于一条封闭或不封闭的简单弧。每条交线只存在两种可能:交线是首尾相连的封闭环，或者交线的两个端点分别位于s₁或s₂的某条边界线上。根据这个特点，可以判断一条交线上的所有交线段是否全部被搜索到。

(3)s₁与s₂之间可能存在若干独立的交点，任意两个独立的交点之间的连线不位于其他交线上。当两张简单曲面之间出现独立交点时，应在曲面重构后保证交点位于曲面网格的结点上，或者适当微调曲面，消除独立交点。

(4)s₁与s₂之间可能存在若干独立的重合面，每个重合面均有一个封闭的外边界与若干个内边界。重合面的边界均位于s₁与s₂上三角形的边上。在地质模型中，地层尖灭是经常遇到的地质现象，地层尖灭的位置就会出现地层界面部分重合。

⑷ 我刚刚买的机械表带了十天左右快了3分20秒，正常吗是日本机芯！求高手！

塑料异型材的挤出过程涉及到很多影响因素，主要包括熔融、塑化、稳流等几个步骤。与之相关的挤出模具主要包括模头和定型模两部分，其作用分别为形成异型材型坯并对其进行冷却。模头是此种异型材成型的主要零件，可利用其确定出产品的截面形状，并密实熔体，这样可以确保产品质量符合要求。因而需要仔细严谨的设计模头。
目前的计算机辅助设计技术（CAD）已经很成熟，并开始在很多工业设计领域得到广泛应用。为此本文主要利用CAD技术设计塑料异型材挤出模模头，并进行相关研究工作，在此基础上开发出一种塑料异因而此方面的研究主要是优化设计挤出模头流道。
本文主要以平开窗异型挤出成型是一种很常用的挤压成型方法，如果其加工的对象为塑料，则被称为挤塑。也就是将塑料在挤出机料筒的作用下，通过受热塑化处理之后继续进行推送，推送之后就可以得到所需要的截面制品，并利用这种方法进行相关加工。
利用挤出成型加工时，先将料自料斗进入料筒，并通过螺旋杆使螺杆表面向前输送到加料段，这样可以使加入的松散固体在输送过程中被压实；在压缩段。螺槽深度出现明显变化，并使得物料被进一步压实，然后继续在料筒外加热，并且同时通过料筒内壁摩擦剪切使得物料被加热熔融，接着对物料均匀，定温、处理之后得到熔体，然后成型就可以得到所需要的制品。
塑料异型材是挤出成型此过程可以看做为连续的动态过程，在挤压过程中会经历熔融、塑化、稳流等几个步骤[1]。塑料挤出模行业发开始得到迅速发展，不过和国外的相关技术相比，还有一定的差距。举例来说目前我国的管进口挤出模技术相比国外的明显较高，其差价很明显，最大可以达到十几倍，不过仍然有数百套挤出模进口[2]。
塑料型材挤出成型工艺与塑料的其它成型工艺不同，后者的工艺过程一般是在模具的挤压作用下实现的,塑料制品在加工过程中，物料和模具之间不会产生位移，此过程是连续的,在加工过程中主要经过稳流、分流、成型等几个步骤。在加工时，塑料型材始终处于运动状态，通过比较可以看出，塑料挤出成型相比有明显的优点，主要表现在：生产效率较高，且过程是连续的，在很多领域内都广泛应用，可方便的加工管材、棒材、板材等各种产品；成本也不高，收效快。
数，主要有机颈圆孔直径、压缩比等，这样为此类型模接着利用Trial and Error进行设计，这种方法有一定缺点，表现为设计后需要进行试模和修模，这样会影响到成本和制造周期[11然而目前的生产实践对产品的可靠性提出了更高的要求，需要通过三维设计来满足这种需求，] 然而UG在进行开发时主要是基于/Moldwizard而设计开发过CAE技术来模拟分析物料在模具中的加工过程，这样就可以确定出挤出模结构参数工艺条件，以及所得结果之间的影响关系，并根据此结果来优化模头，提高产品质量，降低生产过程中的损耗和成本[20]。
关于挤出模头的优化设计，国内外许多学者对此都进行了不同角度的研究[21-26]，不过在研究时主要是针对模具类型相关的问题，在大量简化假设之后进行的，主要利用到解析解来进行相关设计并优化，这影响了其适用性。流道结构参数化建模，主要目的是满足模头出口处相关流动条件，并利用一些优化设计工具和多目标驱动优化论可以对生产实践，起到一定的指导作用，且还可以较好的指导挤出模具的设计加工工作，进一步提高模具设计的效率，缩短开发时间，为我国挤出模具制造业的发展起到一定的推动作用。
1.2国内外的研究现状及不足
随着计算机技术的迅速发展，其开始在很多领域得到广泛应用，与计算机技术紧密相关的CAD技术也开始应用在塑料挤出成型领域。进入20世纪70年代，德国等国开始投入大量资金研发塑料异型材挤出模相关的技术。在塑料异型材加工过程中利用CAD技术具有明显的优势，例如可以显着的缩短塑料成型设计周期，提高制品质量。进入90年代之后CAD技术在国内开始迅速传播，并在塑料的生产中得到广泛应用。目前，我国许多企业科研单位开始利用CAD/CAE进行些塑料挤出模方面的研究，并取得了许多进展。
刘耀中等[27]对CAD技术在国内外塑料异型材挤出模领域的应用情况进行了深入介绍，并详细介绍了挤出模整体CAD系统构建相关研究状况，对此种技术的发展趋势做出了具体预测，这些对CAD技术的相关应用有一定参考意义。
陈玲等[28]在主要是对传统塑料异型材挤出结构进行了仔细分析，并指出了其一些缺陷，在此基础上给出了一种新的模具设计方案。此外她还利用CAD系统进行了相关优化设计工作，这种方法相对传统的挤出制品生产过程有明显的优势，对改进塑料异型挤出技术起到一定的指导作用。
陈林生[29]深入分了此种技术在塑料异型材挤出模具方面的实际应用情况，并提出了一种依据PDM平台来设计此种异型材挤出模具的思路。同时运用Delphi软件具体分析了此种模具CAD系统方面的问题。
申长雨等[30]在此种技术方面做了很多对比研究，并得到了很多有参考价值的结论，其在对比分析挤出机头模头内流动情况后，然后利用数学模型方法具体研究了其流动过程。
孙丙宇[31]分析了此种挤出模头和型材质量之间的影响关系，然后利用计算机对塑料异型材挤出模头的结构进行了模拟分析。并根据流变学理论，具体分析了挤压过程中熔体的流动情况。，英国威尔斯大学的J.sienZ等[32]建立了一种基于塑料流量的优化函数，然后利用这种模型分析了平直段高度和材料流动速度的影响关系。通过实验和数值模拟分析了拉伸因素对工件质量的影响；并且给出了优化模具几何形状时应考虑的具体因素。不过在计算机硬件技术迅速发展的形势下，这种局限在不断消除。
英国威尔斯大学的H.J.Ettinger等研究者还[33]提出了一种改进PVC型材挤出模设计过程的一种措施。此种措施主要是根据型材的特殊设计，而认为可以通过复杂模具结构参数化来达到相关目的。在优化时可以将复杂的模具三维形状通过二维的“Die一Slices”代替,这样可以确定出最好的横截面形状，在优化时可以利用流动有限元分析工具。
德国设计人员W.Mieheaeli[34]深入研究了目前已有的挤出模具结构设计方法，并提出了一种改进方法，此种方法主要是利用有限元分析工具，这样可以提高迭代计算的速度。优化结果对修改流道几何形状有一定帮助作用，这样可以使出口的速度相一致，接着他依据相关实际模型分析验证此方法的正确性。
国内一些学者主要是利用相关模型方法分析了挤出成型数值模拟的优缺点，并得到了一些有参考价值的结论。申长雨等[35]深入分析了塑料异型材挤出成型技术的现有模型，并适当简化了挤出模头内的流动情况，然后确定的出挤出模头内熔体流动模型。同时利用横截面法/等相关方法确定出混合的异型材挤出成型相关流动性问题，并据此分析了多个分支流道条件下的出口处熔体流速，这一结果对判断模头流道设计是否合理有重要参考价值，且计算量较小，在实际应用领域有较高使用价值。
刘斌和王敏杰等[36]建立了挤出模参数优化模型，主要是在功能划分的基础上确定出的，这种方法可以较好的帮助建立面向CAE的控制模型。在此基础之上,其对原有的挤出模设计方法进行了优化，并建立了一种基于最优化理论的模型优化方法。此种方法主要考虑到挤出流动平衡，并结合横向流动原则，这样可以尽量减少模具结构导致的影响，其具有较高的实用性。
（1） 申开智等[37]研究者建立了衣架型挤出模头的优化模型，并在一定简化假设基础上得到流动数学模型，然后利用模型分析了参数对流动的影响，并利用相关结果研发了一种软件。异型材挤出模具研究相对较少，也很少有人进行模架方面的研究，目前国内关于挤出模的研究主要有如下方面：对模块进行参数化处理，建立标准件库，组装。不过如果选择这种设计方法则需要确定出相应的板块螺钉、销钉的位置、装配，这样对设计工作有一定不利影响模具类型相关的具体问题进行了研究，并深入分析了“T”形、“工”形等截面类型的型材，不过并没有进入实际应用阶段，其适用性还不能满足实际的需要，此外相关空异型材挤出模优化研究还缺乏，因而需要研平开窗类型的挤出模具主要包括模头和定型模两部分，前一部分主要作用是得到异型材型坯，后一部分则主要是冷却型坯，其还可以确保塑料异型材的稳定性[38]。在异型材加工时，模头会对异型材成型起到重要影响，其主要是确定出制品所需要的截面，还可以促使熔体充分混合均匀并密实，以此来满足相关性能要求[39]。挤出模头的稳流段可以选择多种设计方法，例如将其设计为多孔板和机颈前半段，或者将其设计为机颈和机颈过渡板。为了简化结构则可以省略多孔板，这样需要利用长圆柱形流道，；来进行稳流。
（2） 挤出模头的分流段可以分为三部分，主要有分流锥、收缩板。后者是一个整体板，不可以分开，其一般和预成型板组合在一起，如果为开式型材的挤出模头，则不需要分流锥。
挤出模头的成型阶段相关的模板主要有预成型板、成型板和镶块。对于结构不复杂的异型材模头，则可以将前两种板合为一块模板原先的异型材挤出模设计模式主要依靠理论与经验设计。理论设计时主要是依据相关理论和实验数据，并考虑到设计原则，
。经验设计则是在原有设计方法的基础上，参考一定的经验并借用类比方法所做的设计参数化设计是一种常用的设计方法，其主要是在设计对象的结构形状保持不变的情况下，利用参数来约定尺寸关系。这二者之间有一定制约关系，设计结果主要受尺寸影响[41]。参数化设计的具体步骤见图2-9。

图2-9 参数化设计过程

此种设计模式的特点如下[42]：
（1） 基于特征参数化。 也即是选择一些典型的几何形状来确定出形状特征，然后设定相关参数都可修改，并得到相应的实体，并据此来建立一些更复杂的几何形体。
（2） 全尺寸约束参数化。 主要是综合起形状和尺寸。然后利用尺寸关系来控制几何形状，在这种模型中，主要有三维和二维的参数化。
实现不同级别的参数化。 此种模式中，对零件级参数化并修改零件形状时主要利用到草图，如果修改三维参数则相应的模型也被修改，也可以利用装配约束关系来修改参零件间的位置关系。系统级参数化，也就是在各层次的节点上依据相应的几何关系来进行关联设计。的关联使得多个零件的尺寸建立起关联，这样就可以对同一个零件的相关特征关联进行更方便的分析。
工工艺、配合关系等之间存在较大的区别，在设计时应仔细考虑到这些数据、且需要参考相关资料这样就影响了设计效率。
为解决以上问题，本文主要是利用成型工艺孔法，确定出标准件库，然后以此为基础建立起对应的组件实体，之后就可以一次成型，这样就不需要重复操作。
（3） 得到三维参数化模型之后，可以通过设计参数来反映出模型的形状，然后确定出相应的驱动参数化模型的

约异型材挤出模模头结构设计改进的主要因素。在计算机技术迅速发展的形势下，可以通过挤出模模头的CAD系统来进行相关设计工作，有很多人进行了此方面的研究,并且已取得不少成果。不过主要是理论研究方面的，还没有进入到实际应用方面。主要问题是其不能较好的指导模具设计和制造工作，需要进行大量的试模和修模，且设计需要较长时间计了一套塑料异型材挤出模模头CAD系统，并利用此种系统进行了相关设计研究，以便为挤出模的设计、制造及调试提供支持。
可以选择如下方法来进行CAD软件的重开发[44]:
（1） 参数化CAD开发方法
很多公司生产的都是系列化品，在考虑到结构的相似性上，对零件进行分组，并依据同一组中相关零件的结构特点实现UG 参数化绘图的主要工具，用户可以利用其设置UG 中的可视化环境。这种工具中没有包含多少控件，这一点和Windows 开发工具有明显不同，且其还不受到功能, 界面等方面的影响。为此可利用MFC AppWizard( dll) 建立框架，并编写接口程序, 并以此来对MFC 对话框方便的调用，且这样还可以确保界面风格统一，因而MFC对话框具有较高的性能优势。
文件和数据库处理得到的结果和这种开发工具得到的没有多少区别，因而UG有一定优势
3.1.3UG二次开发关键技术
虽然其提供了相应的开发工具和方法，不过在应用时需要将其合适的进行连接，以此来满足用户需要的功能。，对用户的开发有明显的帮助作用。
（4） 应用菜单的建立
MenuScript是一种很常用的校本语言，其主要用于定义NX菜单。此外用户还有利于其来改变NX菜单的结构，并新建一些定制菜单，或者改变其响应行为。这些菜单对应的文件一般存放在startup文件夹中，可以根据需要对其进行编辑，在编辑时需要利用到编辑器。在men文件代码中，在定义菜单的标题，可以选择相应的关键字，也可以据此来改变响应行为。也可以根据需要来改变关键词来改变菜单功能，或者增加ACTIONS关键字来得到所需要的程序，调用需要满足一定的要求，也就是其存放位置对应的目录是一致的。实现MFC对话框的调用，这就需要通过相应的MFC接口程序来实现，其具体实现过程如下：
1.在【Project】命令对应的Link 选项中找到相应的libufun. Lib文件并添加。
2.在【Tools】命令中的Directaries选项中找到UG 头文件并将其添加进来。
3.得到所需要的全局对象类之后，添加相应的入口函数ufsta，或者UG 头文件，添加成功之后进行编程。
4. 编译、链接之后可以得到一个. dll文件，将其复制到Startup 文件夹，然后启动此文件，这样就可以调用MFC 对话框，并实现相应的对话操作。塑料异型材的挤出成型过程涉及到很多的操作，可以看做为连续的动态过程, 在挤出过程中一般要经历熔融、塑化、稳流等复杂的步骤[47]，其工艺内腔结构需要满足一定的平衡性要求，这样可以确保产品质量，这样同时也可以得到一些复杂的曲面造型[48]。为满足相关生产效率要求，可以选择一模多腔结构，不过这样也使得曲面设计的难度显着增加[40]。塑料异型材截面存在较大的变化，且塑料材质不同情况下相应的内腔应变系数也存在明显变化，且相应的X、Y方向应变系数也明显不同，而内筋结构设计的复杂性也明显增加，这样曲面的造型更为复杂，这些都增大了设计难度[49]。多封闭环快速识别算法在智能识别领域应用较广，其可以较好的识别出相应的两截面的封闭环，依据其重心坐标建立对应关系

所谓“优化”主要是达到更合理状态，而“优化设计”，主要是通过改变方案来达到更好的要求，使得相应的支出最小[51]。
优化设计可以通过两种方法来实现。主要有，解析法—主要是通过微分和求极值方法而得到相应的最小值；数值法—主要是利用计算机处理单元系统来多次迭代逼近，并得到所要求的最小值。由于前一种方法需要建立方程，求解微分方程。如果求解的问题很复杂，则求解微分方程难度很大，因而这种方法主要是用于理论研究，实际工程领域一般并不适用。
传统的结构优化设计主要是在确定出相应的对比设计方案后，从中选择出最合理的方案。这种方法对设计者有较高的要求，也就是有多年的设经验，且熟悉使用相关工具，不过由于受到资源时间的限制，可以选择的方案一般是有限的，且并非最优方案。
如果想获得最佳方案，则需要提供多种方案并进行比较，并在其中仔细选择，这样就需要大量的资源，如果单纯依靠人力则一般不能满足这方面的相关需要，而只能靠计算机来完成。不过目前可以进行结构优化的软件并不多，其中最常用的为ANSYS软件。其属于一种很方便的软件分析工具，此种软件具有较强的优化设计功能，可以优化结构尺寸，以及拓扑结构，其中提供了一些有用算法。
ANSYS 是一种很常用分析工具，其一般定位于一个CAE协同平台，此平台有较高的集成性，可以利用其进行CAD软件设计。此种软件开发了很多个版本，其中的新版本增加了一些常用模块并实现了所需要的功能。这样在进行产品开发时可以利用CAE技术来分析处理在，这样可以显着的缩短产品设计周期、降低成本。
从易用性方面看，AWE对应的模块可以方便的进行优化设计，这样在对CAD模型进行改进后，相应的变量就能直接传递到AWE环境下，如果设置好相应的约束条件，则可以较好的实现优化设计并得到所需要的结果。
利用Workbench相关工具可以对CAD和CAE进行联合优化，具体的优化步骤如下[52]：
（1） 参数化建模：通过此种软件的参数化建模功能对相关数据进行定义，并得到相应的模型参数，并利用这些参数来修改模型。
（2） CAE求解：确定出相应的CAD模型之后求解。
（3） 后处理：确定出相应的目标函数，然后对其优化处理，并进行评价。
（4） 优化参数评价：主要是比较相应的优化参数，也就是本次和上次的优化参数比较后确定出本次的循环目标函数是否满足要求，，也就是达到最优化目的。如果满足此条件则结束迭代，如不满足则继续下一步。
（5） 接着对已完成的和当前的优化循环变量的状态进行修正，并在修订后，重新投入循环。
为了能够更有针对性地模拟塑料异型材挤出过程中熔料的流动情况，对于本文中的挤出模模头结构仿真分析和优化，可采用Workbench平台下的POLYFLOW组件来完成，其主要是利用都有限元分析工具来对具有豁性和勃弹性的流体问题通过CFD软件来分析，其可以对非牛顿流体等相关流体进行较好处理，可以利用其解决聚合物、食品等方面的问题，这类问题主要和温度维度以及稳定状态等有关。利用利用其进行相关聚合物的挤出、吹塑等问题的分析处理、并解决相关化学反应问题。
4.1.2 Workbench优化分析工具
可以依据其功能将这类工具分为以下5种，分别为直接优化工具，多目标驱动优化分析工具，响应曲面优化，各种工具的之间存在较大区别，以下进行具体分析）[53]。
（1） 直接优化工具，其主要作用是设置优化目标，同时进行优化分析，以便得到所需要的组合方案。
（2） 多目标驱动优化分析工具，此种工具的主要作用是从给定的一组样本中确定出满足要求的设计点。
（3） 参数相关性优化工具，其作用主要是通过图表来对相关参数的关系进行显示。
（4） 响应曲面优化工具，其主要作用是，确定出相应的参数和曲面之间的影响关系。
（5） 六西格玛优化工具，这种工具主要是利用相关标准误差理论，确定出产品的可靠性概率，并利用结果来判断相关产品性能。
4.2流道结构参数化建模
可以利用CAD/CAE技术来设计挤出模，对此种模型中的熔体流动过影响熔体流动均匀性因素有很多，其中主要有压缩比、压缩角。在不同段各因素的影响大小有明显区别，在流道的机颈段、稳流段等几个部分中，对各部分流量进行调节的主要为压缩段。对称性，对设计变量进行简化，所需要的计算量可以明显减少，相应的结果更合理。为了达到相关的分析结果并缩短计算时间，还需要确定出合理的解空间，在此空间中设计变量可以根据需要改变。根据模具设计经验，以及相关加工要求。此种结构中相关变量的对应关系和取值范围应满足一定条件，其具体情况见表4-1。
状态变量是约束设计的数值，其会对设计结果产生明显影响，可以将其看做为“因变量”，和设计变量存在一定函数关系。在选择状态变量时，主要应考虑到相关问题的实际要求和具体的设计要求，且考虑到相应的约束条件[54]。对流道结构优化设计过程，主要需要考虑的变量有：
①流道中的最大剪切速率。此速率不可以超过额定值，如果超出则导致熔体破裂。
②对于入口为压力边界条件（也就是压降在一定范围内），应确保流量满足相应条件，在满足产品质量条件下，还需要确保生产效率满足要求；若入口参数对应速度边界条件，则应控制压降不超出相应范围。流道结构的设计优化需要依据相关流动性分析基础，优化需要实现的目的为，使塑料熔体加工过程中分布均匀，相关截面子区域在模头出口处对应的流速是相同的，这样可以确保制品物理机械性能满足一定的要求，且减少相应的残余应力。模头出口速度是否均匀和型材质量有重要影响关系，本文主要选择流速均方差口处截面的单元节点相关流速数据，并确定出相应的出口节点对所有节点平均速度的均方差来获
聚合物挤出流动的Bird-Carreau流变方程，然后利用此方程来模拟相关模头内塑料熔体三维流动过程，得到相应的数据结果，并据此获得模头各位置处的速度压力场。
（4）利用优化方法得到相应的最佳出口处截面的速度均方差，选择对流动平衡影响较大的

⑸ 公差分析的公差分析的目的

公差分析也叫做公差的验证，就是指已知各零件的尺寸和公差，确定最终装配后需保证的封闭环的公差。

在公差分析的过程中，如果最终计算结果达不到设计要求，需调整各零件公差或优化尺寸链环。公差分析的原理是合理地定义和分配零件和产品的公差，优化产品设计，从而以最小的成本和最高的质量制造产品。

计算模型

常用的公差分析的计算模型有两种，一是极值法，二是均方根法。

极值法是考虑零件尺寸最不利的情况，通过尺寸链中尺寸的最大值或最小值来计算目标尺寸的值。

均方根法是统计分析法的一种，顾名思义，均方根法是把尺寸链中的各个尺寸公差的平方之和再开根即得到目标尺寸的公差。

⑹ 图纸有一尺寸链，由于夹具的限制，设计与加工基准没法重合， 需要尺寸的换算从而间接保证蓝图已注公差尺寸

封闭环公差等于组成环公差之和。而封闭环公差只有0.1，组成环中的两个的公差之和远超出0.1，所以，x ES/EI 是不存在的。建议，在看看尺寸链的定义、含义。

⑺ 公差的计算方法

公差的计算方法如下：

1.极值法

这种方法是在考虑零件尺寸最不利的情况下，通过尺寸链中尺寸的最大值或最小值来计算目标尺寸的值。

2.均方根法

这种方法是一种统计分析法，其实就是把尺寸链中的各个尺寸公差的平方之和再开根而得到目标尺寸的值。

公差就是零件尺寸允许的变动范围，合理分配零件的公差，优化产品设计，可以以最小的成本和最高的质量制造产品。

(7)封闭环算法扩展阅读

公差的计算类型

1.尺寸公差

指允许尺寸的变动量，等于最大极限尺寸与最小极限尺寸代数差的绝对值。

2.形状公差

指单一实际要素的形状所允许的变动全量，包括直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度6个项目。

3.位置公差

指关联实际要素的位置对基准所允许的变动全量，它限制零件的两个或两个以上的点、线、面之间的相互位置关系，包括平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动8个项目。

⑻ 在极值算法中，封闭环的公差大于任一组成环的公差对么

公差分析是指在满本和最高的质量制造产品。公差分析是面向制造和装配的产品设计中非常重要的一个环节，对于降低产品成本、提高产品质量具有重大影响。常用的公差分析的计算模型有两种，一是极值法，二是均方根法。1）极值法极值法是考虑零件尺寸最不利的情况，通过尺寸链中尺寸的最大值或最小值来计算目标尺寸的值。2）均方根法均方根法是统计分析法的一种，顾名思义，均方根法是把尺寸链中的各个尺寸公差的平方之和再开根即得到目标尺寸的公差。

⑼ 机械制造：计算定位误差

尺寸32为必须保证的尺寸，为封闭环，30是增环，100是减环，自底面至孔中心的距离为增环，依据法则，增环最大减减环最小为封闭环最大值，增环最小减减环最大为封闭环最小值，底面至孔中心距离为132(+0.02,-0.03)

⑽ 关于工序尺寸及其公差的计算方法

10（+0.2/0）是封闭环；28（+0.05/0）是增环；A是减环。基本尺寸28-10=18；A的上偏差0-0=0；A的下偏差0.05-0.2=-0.15；铣缺口的尺寸及上下偏差 18（0/-0.15）。

6±0.1是封闭环；L是增环；36（0/-0.05）是减环；26±0.05是增环。

(10)封闭环算法扩展阅读：

整个生产过程中各工段加工产品的次序，亦指各工段的加工。材料经过各道工序，加工为成品。

一个或一组工人，在一个工作地（机床设备）上，对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为工序。

至于同一工序的操作者、工作地和劳动对象是固定不变的，如果有一个要素发生变化，就构成另一道新工序。例如在同一台车床上，由一工人完成某零件的粗车和精车加工，称为一道工序；如果这个零件在一台车床上完成粗车而在另一台车床上精车，就构成两道工序。

工作地是否改变，对一个工件不同表面的加工是否连续（顺序或平行）完成。