轴类零件的编程

① 轴类数控编程

T0101
M3S1000
G0 X42 Z2. M08
G71 U2 R1 (粗车循环)
G71 P1 Q2 U1 W0 F0.3 S800
N1 G0 X22.36 W0 (N1--N2程序为轮廓程序)
G1 Z0 F0.15
G03 W-20 R15
G1 W-7
G2 W28.36 Z-30 R3 (或 G1 W-10 R3 可以值代替这两段程序)
G1 X30
X36 Z-38
N2 X40
G70 P1 Q2 (精车循环)
G0X100 Z100.
M5
M30

仅供参考，程序未考虑恒线速，和具体的工艺参数。请根据自己需要修改。当然，你不修改，程序能加工你这个工件。

② 轴类零件的数控加工工艺设计与编程

[一]、数控加工工艺设计的主要内容

在进行数控加工工艺设计时，一般应进行以下几方面的工作：数控加工工艺内容的选择；数控加工工艺性分析；数控加工工艺路线的设计。

一、数控加工工艺内容的选择

1、适于数控加工的内容

在选择时，一般可按下列顺序考虑：

（1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容；

（2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；

（3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。

2、不适于数控加工的内容

（1）占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容；

（2）加工部位分散，需要多次安装、设置原点。这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工；

（3）按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓。主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。

二、数控加工工艺性分析

1、尺寸标注应符合数控加工的特点

2、几何要素的条件应完整、准确

3、定位基准可靠

4、统一几何类型及尺寸

三、数控加工工艺路线的设计

1、工序的划分

数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：

（1）以一次安装、加工作为一道工序。

（2）以同一把刀具加工的内容划分工序。

（3）以加工部位划分工序。

（4）以粗、精加工划分工序。

2、顺序的安排

顺序安排一般应按以下原则进行：

（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；

（2）先进行内腔加工，后进行外形加工；

（3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。

3、数控加工工艺与普通工序的衔接

[二]、数控加工工艺设计方法

数控加工工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。

一、确定走刀路线和安排加工顺序

走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点：

1、寻求最短加工路线

2、最终轮廓一次走刀完成

3、选择切入切出方向

4、选择使工件在加工后变形小的路线

二、确定定位和夹紧方案

在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题：

（1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一；

（2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出全部待加工表面；

（3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方案；

（4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。

三、确定刀具与工件的相对位置

对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。，对刀点往往就选择在零件的加工原点。对刀点的选择原则如下：

（1）所选的对刀点应使程序编制简单；

（2）对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；

（3）对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；

（4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。

换刀点是为加工中心、数控车床等采用多刀进行加工的机床而设置的，因为这些机床在加工过程中要自动换刀。对于手动换刀的数控铣床，也应确定相应的换刀位置。为防止换刀时碰伤零件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的轮廓之外，并留有一定的安全量。

四、确定切削用量

编程人员在确定切削用量时，要根据被加工工件材料、硬度、切削状态、背吃刀量、进给量，刀具耐用度，最后选择合适的切削速度。

以下是一个编程实例（所用的华中数控系统）

程序说明

G92X80Z100建立工件坐标系（原点在工件左端面几何中心点处），设起刀点为（80，100）。

M03S500主轴正转，转速500转/分。

M06T0101换第1号刀（外圆粗车刀），准备粗车外圆面。

G00X32Z2刀具从起刀点快速移至循环起点（32，2）。（毛坯直径Ф30）

G71U1R1P100Q200X0.6Z0.3F200G71复合循环粗车工件外圆表面，每次吃刀量1mm（半径值），每次退刀量1mm（半径值），X方向留0.6mm余量（直径值），Z方向留0.3mm余量，精加工程序从N100至N200。

G00X80Z100粗车外圆表面结束，快速退刀至起刀点（即换刀点）。

T0100取消1号刀的刀偏值。

M06T0202换第2号刀（外圆精车刀），准备精车外圆面。

S800转速调高至800转/分。（精车时转速S应提高，进给F应降低）

N100G00X6Z2精车开始，刀具从起刀点移至（6，2）处。注：将倒角Z向延长2，则X=12-2-4=6（X为直径值）

G01X11.8Z-1F100直线进给加工倒角。注：M12螺纹处外圆加工至11.8(较螺纹外径小0.2)，进给降为F100。

Z-20精车螺纹处外圆(螺纹退刀槽暂不加工)。

X14精车端面

X16Z-21精车倒角

Z-28.5精车Ф16外圆

X24Z-43.428精车30度锥面。注：锥面左端节点坐标（24，-43.428）

N200Z-70精车Ф24外圆至-70处（较工件延长5mm）。（中间槽和左端外圆及倒角暂不加工）。精加工结束。

G00X80快速退刀至X80处

Z100快速退刀至起刀点。

T0200取消2号刀的刀偏值。

M06T0404换第4号刀（切槽刀）。设刀头宽为3mm（具体加工应测量刀宽）。

准备切螺纹槽和中间槽。

S500转速调为500

G00X18Z-20快速移至螺纹槽左侧（18，-20）处。

G01X9.3F50加工螺纹槽至X9.3（槽底直径9，留下0.3余量）。

G00X18快速退刀至X18处。

X14Z-17快速移至（14，-17）处，此时右刀尖在（14，-14处），准备加工倒角。

G01X10Z-19加工倒角

X9切槽至槽底

Z-20往左加工去除前面切槽所留下的0.3余量，这样整个槽底不会因两刀切槽而留下接刀痕。

G00X26快速退刀至X26，准备加工中间槽。

Z-55快速移至Z-35（中间槽左侧面处）。

G01X20.3切槽至X20.3（槽底直径19.975，留下0.325余量）。注：不对称公差取中间值。

G00X26快速退刀至X26

Z-53快速移至Z-33（中间槽右侧面处，此时右刀尖在（26，-30处）。

G01X19.975切槽至槽底（X19.975）

Z-55往左加工去除前面切槽所留下的0.325余量，这样整个槽底不会因两刀切槽而留下接刀痕。

G00X80快速退刀至X80处

Z100快速退刀至起刀点。

T0400取消4号刀的刀偏值。

M06T0303换第3号刀（螺纹刀），准备加工螺纹。

注：M12螺纹为粗牙螺纹，经查表螺距为1.75，牙深=1.75×1.3=2.275（直径值），分四刀加工，每刀吃刀深度的直径值分别为：1、0.8、0.4、0.18。

S400转速调为400。注：螺纹加工时转速S=1200/螺距-80（经验公式）。

G00X14Z2快速移至螺纹加工循环起点（14，2）处。

G82X11Z-17F1.75第一刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：1mm。

G82X10.2第二刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：0.8mm。

G82X9.8第三刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：0.4mm。

G82X9.62第四刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：0.18mm。

G82X9.62走一刀螺纹加工空刀。

G00X80Z100快速退刀至起刀点。

T0300取消3号刀的刀偏值。

M06T0404换第4号刀（切槽刀），准备加工左端Ф20圆柱面、倒角和切断工件。

S500转速调为500。

G00X26Z-68快速移至(26，-68)处，此时右刀尖在Z-65处，即工件右端面处。

G01X16F30切槽至X16，为后面倒角作准备。

G00X26快退至X26

Z-65快移至Z-65（即右移一个刀宽位）。

G01X20.3切槽至X20.3（槽底直径20.025，留下0.275余量）。注：不对称公差取中间值。

G00X26快退至X26

Z-63快移至Z-63，此时右刀尖在Z-60处，即肩台处。

G01X20.025切槽至槽底X20.025

Z-67往左加工至Z-67，此时右刀尖在Z-64处，准备加工倒角。

X18Z-68加工倒角

X0切断工件

G00X80快退至X80

Z100快退至起刀点

T0400取消4号刀的刀偏值

M05主轴停转

M02程序结束

③ 这个数控轴类零件怎么编程工艺卡片怎么弄

你可以夹左边
车右边
车到X52
Z-112
孔用转床
然后夹X52
车螺纹家
Z-33的端面
加倒角
车右端的时候最好是用30号刀
不然后角可能会碰到

④ 数控车床R2等等的圆弧标准的怎么编程序啊

综述如下：

你说的R2.3.4.5都是半径圆弧编程，一般法那克系统的G01后面可以直接带半径圆弧编程。

比如：直径50MM长100MM的毛坯，需要加工一个直径40MM台阶长30MM，台阶根部加工R3的圆弧，那编程如下：

G00X46 Z2

G01Z-30F0.2（粗车）

G00X48 Z1

X42

G01Z-30R4F0.2（粗车）

X50

G00Z1

X40

G01Z-30R3F0.2

X50

数控车床是使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控车床优势

数控面板是数控系统的操作面板，由显示器和手动数据抽入（Manual DataInput,简称MDI）键盘组成，又称为MD面板。显示器的下部常设有菜单选择健，用于选择菜单。键盘除各种符号健、数字健和功能健外，还可以设！用户定义健等。

⑤ 关于轴类零件的数控车床编程遇到了问题。谁能帮助一下、本人已附图、希望达人帮助。

1.本零件最大的难点就是各个圆弧点的坐标的计算了。
如果硬靠手工计算来得到坐标，是比较麻烦的。
建议在AUTOCAD上把圆弧部分的图画出来，然后通过标准获得坐标，注意直径与半径的区别。
2.其次是编程上的一些注意点。
1）在圆弧径向方向，由低到高的区域，先采用粗加工循环指令G71）进行粗加工。再由G73指令完成精车。注意要使用半径补偿指令。
在圆弧径向方向，由高到低的区域，如果外圆刀无法进入的话，可以先使用切刀，粗切出外形，在用圆弧刀进行精车。

以上回答，希望能帮到你。

⑥ 数控车床宏程序车一个简单的轴类零件编程那么复杂

图中椭圆:a=30
b=12
X=b*sint
Z=a*cost

设置预设变量
#200: X粗车半径变量
#201: 角度变量

设置操作变量
#202: X角细变
#203: Z粗车变量
#204: X粗车直径变量
#205: X粗车直径留余变量
#206: X精车半径变量
#207: Z精车变量
#208: X精车直径变量

命令提示
H01: 赋值
H02: +
H03: -
H04: X
H31: 正弦
H32: 余弦
H83: >
H84: <

O0001
G0 X150 Z150 M8
T0101 S800 M3 G99
G0 X28 Z31
G90 X27 Z-10 F0.25
X24 Z0
G65 H01 P#200 Q#12000
G65 H01 P#201 Q#90000
N3 G65 H03 P#200 Q#200 R1000
N4 G65 H03 P#201 Q#201 R1000
G65 H31 P#202 Q12000 R#201
G65 H83 P4 Q#202 R#200
G65 H04 P#204 Q#202 R2
G65 H02 P#205 Q#204 R300
G65 H32 P#203 Q30000 R#201
G90 X#205 Z#203 F0.25
G65 H83 P3 Q#200 R0
G0 X150 Z150 M9
M0
T0101 M8
S1800 M3 G0 X0 Z31
G1 Z30 F0.1
G65 H01 P#201 Q0
N5 G65 H02 P#201 Q#201 R1000
G65 H31 P#206 Q12000 R#201
G65 H32 P#207 Q30000 R#201
G65 H04 P#208 Q#206 R2
G1 X#208 Z#207
G65 H84 P5 Q#206 R12000
G1 X27 W-1.5
Z-10
G0 X150 Z150 M9
M0
T0303 M8
S150 M3 G0 X28 Z-5
G1 X25 F0.05
G0 U3
W1.5
G1 U-3 W-1.5
G75 R0.5
G75 X3 W0 P1000
G0 X150 Z150
T0100 G0 U0 W0
M30

图中椭圆:a=30、b=12
X=b*sint、Z=a*cost

设置种子变量
#200: 毛坯直径
#201: 短半轴b
#202: 长半轴a

设置预设变量
#203: X粗车半径变量
#204: 角度变量

设置操作变量
#205: 短轴2b
#206: 切断X定位
#207: 粗精车Z定位
#208: X角细变
#209: Z粗车变量
#210: X粗车直径变量
#211: X粗车直径留余变量
#212: X精车半径变量
#213: Z精车变量
#214: 车直径变量

命令提示
H01: 赋值
H02: +
H03: --
H04: X
H31: 正弦
H32: 余弦
H83: >
H84: <

O0002
G0 X150 Z150 M8
T0101 S800 M3 G99
G65 H01 P#200 Q28000
G65 H01 P#201 Q1200
G65 H01 P#202 Q30000
G65 H04 P#205 Q#201 R2
G65 H02 P#206 Q#205 R4000
G65 H02 P#207 Q#202 R1000
G0 X#200 Z#207
G71 U1 R1 F0.25
G71 P1 Q2 U0.3 W0.3
N1 G0 X#205
G1 Z0 F0.1
U3 W-1.5
N2 Z-10
G65 H01 P#203 Q#201
G65 H01 P#204 Q90000
N3 G65 H03 P#203 Q#203 R1000
N4 G65 H03 P#204 Q#204 R1000
G65 H31 P#208 Q#201 R#204
G65 H83 P4 Q#208 R#203
G65 H04 P#210 Q#208 R#203
G65 H02 P#211 Q#210 R300
G65 H32 P#209 Q#202 R#204
G90 X#211 Z#209 F0.25
G65 H83 P3 Q#208 R0
G0 X150 Z150 M9*
M0
T0101 M8
S1600 M3 G0 X0 Z#207
G1 Z#202 F0.1
G65 H01 P#204 Q0
N5 G65 H02 P#204 Q#204 R1000
G65 H31 P#212 Q#201 R#204
G65 H32 P#213 Q#202 R#204
G65 H04 P#214 Q#212 R2
G1 X#214 Z#213
G65 H84 P5 Q#212 R12000
G1 U3 W-1.5
Z-10
G0 X150 Z150M9
M0
T0303 M8
S150 M3 G0 X#206 Z-5
G1 U-3 F0.05
G0 U3
W1.5
G1 U-3 W-1.5
G75 R0.5
G75 X3 W0 P1000
G0 X150 Z150
T0100 G0U0W0
M30

⑦ 数控车床编程

简单例子：设计一个简单的轴类零件，要求轮廓只要有圆弧和直线，包含轮廓图。
G99 M08
M03 S1000 T0101
G00 X40 Z2
G71 U2 R1 F0.25 S1000 T0101 (此处S与T可以省略）
G71 P10 Q20 U1.0 W0.2
N10 G00 X0
G01 Z0 F0.1
X5
G03 X15 Z-5 R5 F0.1
G01 Z-13 F0.1
X22
X26 W-2
W-11
G02 X30 Z-41 R47 F0.1
G01 W-9 F0.1
G02 X38 W-4 R4 F0.1
N20 G01 W-10 F0.1
G00 X100 Z100
T0202 S1200
G00 X40 Z2
G70 P10 Q20
G00 X100 Z100
M30

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。
数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
有一技之长在手，生活不用愁。要想学会数控编程，首先就要了解编程步骤，如果你连步骤都不知道，又怎么编写程式呢？下面来看看编程步骤到底是怎么样的。

开启分步阅读模式
工具材料：
要学会基本识图（平面图、三维立体图）
车床程式代码的含义及运用
操作方法
01
准备加工图
1、是否标有各部份尺寸，必须清楚易懂。
2、是否标有材料尺寸和材料材质。
3、图纸上是否有需要特别注意的事项或要求。

02
确定加工工序
1、考虑加工有效长度。
2、考虑哪些工序允许重叠。
3、根据尺寸公差、形状复杂程度，确定加工方向。
4、背轴夹头应抓住哪个部位，对零件二次加工更有利。
5、如何接取工件，用何种方式接取。

03
确定刀具配置
1、排屑量大的粗车刀具应放在机台下方的位置，容易掉落。
2、确定切断刀具时，要注意背轴夹取工件时不会与其发生干涉。
3、各刀具应尽可能缩短移动距离。
04
考虑加工条件
1、选择合适的加工条件，主轴速度和进给速度。
2、由于材料精度影响很大，公差较小的加工工件应使用圆棒。
3、使用适合于材料的优质油性切削液。

05
程式编辑
1、首先创建主程序。
2、将主轴与背轴间的等待要特别整理好，使其条理清楚，避免干涉撞机。
3、就算图纸没有要求，也要在转角的地方添加倒角。
4、在将工件引入导套之后，请注意不要使材料外径偏离导套。

⑧ 轴类零件在数控车床的加工工艺与编程

轴类零件要看什么样的零件了，一般是有先后顺序的，先做的要考虑到后面的夹持问题，不要先车了牙，到第二个工序的时候就没地方夹了，最好还是要有图纸才行啊。这样说了白说。

⑨ 求轴类零件图数控编程，急求！！！题目长了才进来么，加长了！！

选用左偏尖刀！不知毛胚料是啥样的啊！下面是精加工程序！
O1;
G96;
G0Z200;
T0101;
M08;
G50S500;
M03S140;
G0X120
Z10
X0
G01Z0F0.5
G03X20Z-10R10F0.3
G01Z-30
X40Z-40;
G03Z-80X40R40
G01Z-90
X72A225
G0X150;
Z100;
M09;
M05;
M30;

⑩ 加工轴型部件需要注意哪些问题

轴是穿在轴承中间或车轮中间或齿轮中间的圆柱形物件，但也有少部分是方型的。轴是支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。一般为金属圆杆状，各段可以有不同的直径。机器中作回转运动的零件就装在轴上。常见的轴根据轴的结构形状可分为曲轴、直轴、软轴、实心轴、空心轴、刚性轴、挠性轴(软轴)等。
轴类零件数控车削加工工艺的主要内容包括：分析加工要求、确定加工步骤、装夹方案、选用刀具、计算数值、编写程序以及加工完成后的处理。数控车削加工工艺与普通机床加工工艺有很大的区别，所涵盖的内容也很多。下面简单介绍下加工轴型部件需要注意的问题有哪些：
一、明确部件加工要求
在加工前，首先需要分析被加工轴类零件的图纸，明确加工工序、加工内容及技术要求。轴类零件轴向的技术要求不高，主要是配合轴颈和支承轴颈的径向尺寸精度和形位精度要求较高，此外，还须确保配合轴颈对于支承轴颈的同轴度。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；几何形状精度主要是圆度和圆柱度，要求控制在直径公差范围内。
二、确定机床加工方案
根据加工要求确定零件加工方案，并制定数控机床加工路线。轴类零件一般采用锻件，发动机曲轴类轴件一般采用球墨铸铁铸件。车削之前常需要根据情况安排预备加工，铸、锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，以消除应力改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工后、精加工前应安排调质处理，以提高零件的综合机械性能；对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。
三、零件的定位与其夹装
在轴型零件加工的工艺过程中，工件的装夹方法影响工件的加工精度和效率，合理选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏不仅对零件加工质量有很大的影响，还能提高生产效率。工件的定位与基准应与设计基准一致，防止过定位。所选择的定位基准应能保证定位准确可靠。
四、选择刀具及切削用量
数控刀具的选择和切削用量的确定不仅影响轴型部件的加工效率，而且直接影响加工质量。数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类，编程人员必须确定每道工序的切削用量，合理安排刀具的排列顺序。
五、合理选用金属切削油
根据不同工艺和车刀类型选用符合要求的切削油产品，可以有效的降低刀具的磨损，提高工艺加工精度。在选用时应避免使用菜籽油、机械油、再生油等非专用油品代替专用的金属切削油，因为前者并不含有专用切削油的核心极压抗磨添加剂成分，性能达不到工艺要求，还会对设备造成损坏。
六、确定走刀顺序和路线
在数控加工前还需合理选择对刀点，并确定走刀路线。对刀点可设在被加工零件上，但必须是基准位或已精加工过的部位。走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点，刀具切入切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。用作精基准的表面要首先加工出来；对于连杆、箱体、支架、底座等零件，应先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。
七、数控加工程序的编制
数控机床采用右手笛卡儿直角坐标系，编程原点应选在容易找正，并在加工过程中便于检查的位置，一般轴类零件的编程零点选在其加工面的回转轴线与端面交点处。数控编程一般分为两种，一种是手工编程，另一种是自动编程。手工编程是由分析零件图，确定工艺过程，数值计算，编写零件加工程序单，程序的输入和检验都是由工人完成的；自动编程是用计算机编制数控加工程序的过程。
总而言之，对数控加工工艺的推广和应用是国机械制造业的一次巨大的变革，在轴类零件的数控车削加工中，应该掌握每一个细节，分析并解决好每一个难点，这样才能更有效的保证工件质量，要充分运用和发挥数控技术的特点，才能带来更多的效益。