薄壁套编程

⑴ 怎样车薄壁套

薄壁套工件刚性差，车削时受切削力和夹紧力的作用极易变形。注意装夹方法、合理地选择刀具材料、几何角度、切削用量及适当地进行冷却润滑都是加工薄壁类型零件时减少变形的关键所在。个人认为，应该控制好以下三个要点：1、刀具的选择：刀具刃口一定要锋利，一般采用较大的前角和主偏角；2、切削用量的选择：为减少工件的振动与变形，应使工件上所受的切削力和切削热相应小一些，一般应采用较高的切削速度，但切削深度和进给量不宜过大。如机床精度低、刚性差时则应该适当地降低切削速度；3、工件的装夹：一般应增加工件的支承面和夹压点，使受力均匀，并减小夹压应力和接触应力；必要时增设辅助支承，以增加工件的刚性。具体措施办法很多，需灵活应用。例如加长坯料，必要时做出装夹台，以便一次车完内、外圆及一个端面，然后将工件切下； 对一般薄壁套应尽量避免径向夹紧，而采用轴向夹压；使用中心堵，按端面余量加工好一端面和一段内孔，然后车一个中心堵，将工件紧配在中心堵上，夹持中心堵加工工件；使用软爪装夹；使用阻尼防震措施等。总之，具体问题具体对待，没有固定的模式。供参考。

⑵ 磨床可以磨薄壁工件吗

当然可以，不过有难度，必须十分注意夹持、工艺和应力影响。
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在数控内圆磨床在磨削薄壁套类工件内孔时，常在夹紧力、磨削力、内应力等因素的影响下产生变形。

1. 在内圆磨床磨削时，为了减少磨削力和热力的影响，可将粗磨和精磨进行分开，使粗磨时产生的变形能在精磨时得到纠正，内圆磨床精磨时应取最小的夹紧力，在磨削时要充分冷却，以减少内圆磨床要磨削工件的热变形。

2. 内圆磨床磨削薄壁套类工件的内孔的砂轮，其粒度要粗些，硬度要软些，以提高砂轮的磨削性能与自锐能力。

3.改进内圆磨床工件的装夹方式，以防止在夹紧力的作用下工件产生变形，标示工件在三爪卡盘的装夹时，在夹紧力的作用下变形，磨削后内圆虽然已经磨圆但是当卡盘松开后，产生工件弹性变形而消失，内孔就会成为弧形三角形，为了防止此现象的出现可以采用铸铁膨胀松套，其壁厚为工件壁厚的两倍左右，并有一条轴向槽，由于膨胀松套与公告见有较大的接触面积，工件所受的夹紧力就会均匀的分布，从而减小变形。如果磨削量较大，可以在最后精磨潜江卡爪略松一下，再轻轻夹紧，回复原来的形状后再精磨。

⑶ 线切割切割整圆，3B程序是怎么编的

圆间隙补偿在一侧（起点的中心）为0.1，终点也为圆的中心。

代码如下：

从事数控车铣加工，有时刀架上装不下四把刀，需要对刀身进行切割；

在加工偏心件时，需要采用线切割加工不同厚度的垫片；

有时加工薄壁零件时，需要设计薄壁套，在夹具设计时需要设计弹簧涨套等等，这些都需要采用线切割进行加工。

(3)薄壁套编程扩展阅读：

不同线切割加工零件的特点:

线切割分为快走丝、中走丝和慢走丝。

1、快走丝：

往复使用的，加工速度快，精度低。快走丝用钼丝，其耐磨，导电性也不错。

2、中走丝：

介于快走丝和慢走丝之前，加工速度慢，精度高，但是可以往复使用。同样使用钼丝。

3、慢走丝:

是线切割的一种，利用电火花切割腐蚀用铜丝做电极，加工速度慢，精度极高，可以达到0.001mm级别。

⑷ 急需解决薄壁套加工工艺：外圆32mm内孔M28*10(Z101)螺纹，关键是长度300mm，如何安排加工工艺，内螺纹咋做

你可以采用液压夹头，内螺纹可以采用螺纹车刀。

⑸ excel中，当A中的值等于一个序列中某一个值a时，如何可以得出a在原序列中对应的值

=VLOOKUP(A1,D1:E7,2,0)

⑹ 谁能给我来张数控《内螺旋油槽薄壁套筒》在数控车床上正在加工的图

油槽长28，深0.4，哪个台不用管，

⑺ 我们在CK6136上加工一个薄壁套管，内径198mm,外径210mm，长145mm，在夹外圆做孔时怎么会有2丝的椭圆呢

工件夹持力度大，造成工件变形。
加大卡爪与工件接触面积， 必要时可以车一个套，内径与工件外圆滑配合。再将这个套锯一个伸缩缝，将工件装在套内，夹持锁套加工。（注意套的壁厚）

⑻ 数控；车床加工薄壁件的方法

薄壁套类零件的加工关键是工艺方法，而切削用量仅仅是工艺中的一小部分。工艺方面有以下几点：
1、减少切削力造成的变形，可采用大偏角、内、外表面同时切削（使径向力相互抵消）等方法。
2、分粗、精两次加工，减少热变形引起的误差，可在粗加工后留有足够的冷却时间，再进行精加工。
3、切削用量还必须根据零件的材料、尺寸和精度的要求；但根据薄壁的特点，可以高传速、低进给、小吃刀量。

⑼ 数控车床车薄壁套内孔轴向有一条条的竖纹，各个部位都修了，就是修不好求帮忙。

加工时产生振动的后果，解决办法：增加刀杆强度、调整主轴转速和切削进给量。最重要的加工细长轴或薄壁件刀一定要磨好，车刀的刃和角没搞明白或磨不出来，扒毛坯去吧。

⑽ 薄壁工件的加工方法

薄壁工件因为具有重量轻、节约材料、结构紧凑等特点，薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门。但薄壁零件的加工是比较棘手的，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，不易保证零件的加工质量。如何提高薄壁零件的加工精度将是业界越来越关心的话题。

薄壁零件的加工问题，一直是较难解决的。薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行加工，为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形，保证加工精度。影响薄壁零件加工精度的因素有很多，但归纳直来主要有以下三个方面：

(1)受力变形

因工件壁薄，在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度，如图1所示。

(2)受热变形

因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。

(3)振动变形

在切削力（特别是径向切削力）的作用下，很容易产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。

图1 夹紧力的影响

既然影响薄壁件加工精的因素找到了，那么我们将如何提高薄壁零件的加工精度呢？接下来笔者将通过具体实例来介绍提高薄壁件加工精度和效率的措施。

图2所示的薄壁零件，是我校用数控车床对外加工产品中难度较大的零件。采用的设备是配备了广州数控系统GSK980T的数控车床。为了提高产品的合格率，我们从工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行综合考虑，实践证明，有效提高了零件的精度，保证了产品的质量。

图2 示例零件

1. 工件特点分析

从零件图样要求及材料来看，加工此零件的难度主要有两点：

(1)因为是薄壁零件，螺纹部分厚度仅有4mm，材料为45号钢，而且批量较大，既要考虑如何保证工件在加工时的定位精度，又要考虑装夹方便、可靠。通常的车削都是用三爪卡盘夹持外圆或撑内孔的装夹方法来加工，但此零件较薄，车削受力点与加紧力作用点相对较远，而且还需车削M24螺纹，受力很大，刚性不足，容易引起晃动，因此要充分考虑如何装夹定位的问题。

(2)螺纹加工部分厚度只有4mm，而且精度要求较高。

目前广州数控系统GSK980T螺纹编程指令有G32、G92、G76。G32是简单螺纹切削，显然不适合。G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式，如图3所示，刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，在切削时两切削刃容易磨损，在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差，但由其加工的牙形精度较高。G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式，如图4所示，单侧刀刃切削工件，刀刃容易损伤和磨损，但加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。

从以上对比可以看出，只简单利用一个指令进行车削螺纹是不够完善的，采用G92、G76混用进行编程，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进精加工的方式在薄壁螺纹加工中将有两大优点：一方面可以避免因切削量大而产生的薄壁变形；另一方面能够保证螺纹加工的精度。

图3 G92直进式加工

图4 G76斜进式加工

2. 优化夹具设计

由于工件壁薄，刚性较差，如果采用常规方法装夹，工件将会受到轴向切削力和热变形的影响出现弯曲变形，很难达到技术要求。为解决此问题，我们设计出了一套适合上面零件的加工的专用夹具，如图5所示。

图5 专用夹具

其中，件1为夹具主体，材料为45号钢，左端被夹持直径为80mm，可用来夹持工件的内孔直径范围为20～30mm；件2为拉杆，材料为45号钢，直径为21mm，它刚好与薄片工件上的φ21孔对应配合，使工件在夹具中定位及传递切削力；件3为已加工完左端面和内孔的工件，装夹时要注意工件与夹具体1的轴向夹紧配合。小沟槽是在工件调头装夹后，为方便控制总长度而设计的，尺寸为5mm×2mm。

3. 刀具的合理选择

(1)内镗孔刀采用机夹刀，缩短换刀时间，无需刃磨刀具，具有较好的刚性，能减少振动变形和防止产生振纹；

(2)外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀；

(3)螺纹刀选用机夹刀，标准刀尖角度，以便磨损时易于更换。

4. 加工步骤选定

(1)装夹毛坯15mm长，平端面至加工要求；

(2)用φ18钻头钻通孔，粗、精加工φ21通孔；

(3)粗、精加工φ48外圆，加工长度大于3mm至尺寸要求；

(4)调头，利用夹具如图2所示装夹，控制总长尺寸35mm平端面；

(5)加工螺纹外圆尺寸至φ23.805；

(6)利用G76、G92混合编程进行螺纹加工；

(7)拆卸工件，完成加工。

5. 切削用量选择

(1)内孔粗车时，主轴转速为500～600r/min，进给速度F100～F150，留精车余量0.2～0.3mm；

(2)内孔精车时，主轴转速为1100～1200 r/min，为取得较好的表面粗糙度选用较低的进给速度F30～F45，采用一次走刀加工完成；

(3)外圆粗车时，主轴转速为1100～1200 r/min，进给速度F100～F150，留精车余量0.3～0.5mm；

(4)外圆精车时，主轴转速为1100～1200 r/min，进给速度F30～F45，采用一次走刀加工完成。

6. 所编制的加工程序

我们根据以上分析，针对数控系统采用GSK980T所编制的加工程序如图6所示。

图6针对GSK980T的加工程序

7. 加工时的几点注意事项

(1)工件要夹紧，以防在车削时打滑飞出伤人和扎刀；

(2)在车削时使用适当的冷却液（如煤油），能减少受热变形，使加工表面更好地达到要求；

(3)要注意安全文明生产。

通过实际加工生产，以上措施很好地解决了加工精度不高等问题，减少了装夹校正的时间，减轻了操作者的劳动强度，提高效率并保证加工后零件的质量，经济效益十分明显。本文所介绍的，只是针对某一具体的工件所采取的加工策略，虽然不具备普遍性，但还是希望能起到抛砖引玉的作用