弯管模编程

㈠ proe5.0弯管怎么画

点击扫描-伸出项-选择草绘-草绘弯管的中心轴-点完成草图-点击扫描形状-草绘一个圆-点确定预览就会出现这种管的

㈡ 弯管机的操作流程

弯管机的操作流程很简单，就是装料，固定，然后启动机器即可。
根据所弯管子的外径选择模头，套在柱塞上，将两只辊轴所对应槽向着模头，然后放入相应尺寸的花板孔中，再将上花板盖上，将所弯管子插入槽中，再将高压油管端部的快速接头活动部份向后拉并套在工作油缸的接头上，将电动油泵上的放油螺钉旋紧，即可弯管。弯管完毕，放松放油螺钉，柱塞即自动复位。
关于弯管机可以咨询台和机械，台和机械有限公司创建于1991年， 其占地面积达到30000平方米，是专业生产弯管机、切管机、缩管机的工厂地，产品广泛用于造船、汽车、摩托车、自行车、石油化工、钢制家具等各种弯管机械加工行业。

㈢ 不锈钢圆管的弯管模具可以调节精度吗

如何提高全自动弯管机弯管精度？
发布时间 : 2016/4/11 16:31:18

弯管机的精度还不是主要矛盾。因为弯管过程与其说是科学，还不如说是艺术。机器的重复性更重要。当设置满意后，弯管机只需重复弯管即可。现在，材料昂贵，批量小，飞机制造者必须寻找第1次设置产品就能接受的机器。因此，生产好产品的第1步是有精密的机器。 有些精密弯管机的好处是显而易见的。如果第一次就能生产好管，生产率上升，次品率下降。有些好处则不明显：如果1家工厂有几台弯管机，只要机器都精密，好工件的弯管数据能共享。这是精度和重复性的重要区别。一台单机能有重复性，用同样的数据在不同的时候生产同样的产品；但1组机器必须精密，才能在其中任意一台机器上用同样的数据生产同样的产品。 飞机工业常用旋转拉式弯管，就是管子沿着旋转着的弯模成型。生产的过程相对简单：管子定位，弯管，管子到下一弯管位置。弯管机的精度问题可分成3个弯管成形的轴：弯间长度（DBB），弯管平面（POB），弯管角度（DOB）。 典型的飞机导管线性要求是+/-.010英寸。但由于导管较长，比较现实的做法是规定基本精度，然后根据每英尺加积累公差。现代CNC弯管机的精度是+/-.004英寸，加每英尺积累公差+/-.001英寸。重复性是整个长度+/-.004英寸。 飞机质量弯管机的2个旋转轴的精度是+/-0.01度，重复性+/-0.05度。在CNC弯管机上有几个设计保证这些高精度。在C轴上，将反馈元件（通常是高分辨率编码器）直接装在弯管臂上，直接读出位置。在小型弯管机上，如果编码器有可能同导管干涉，可通过平行连杆操作。连接处轴承必须公差极小，以减少游移，保持精度。 弯管机的B轴通常由几级减速驱动。将反馈编码器装在最后一级驱动轴上，可将精度和重复性最优化。弯管机的Y轴有特殊问题。飞机导管比其他行业长得多。最有效的定位方法是齿轮和齿条。要达到每英尺+/-.001英寸的精度，必须使用精密磨削齿条，高质量齿轮和直接驱动反馈。 精密弯管机的另一个设计要求是定位轴的伺服系统必须“过硬”。机械部件的游移必须最小，电子伺服环必须在所需公差内定位和保持。 使用非常精密的弯管机时，还有其它影响工件精度的因素。这些工艺变量包括各种材料特性和尺寸公差，工装和工装设置，润滑，以及焊缝位置。 如果管子成型后不再修割，管子的下料尺寸很重要。如果下料长度在变化，导管的两端长度不会精确或重复。在弯管机最初上料的位置也影响精度。在航空工业，大多数上料都是手动。因此可由操作员引起包括上料位置的变化，润滑不好，焊缝位置的变化这些常见的误差。 材料特性也影响导管的精度。任何回弹，延伸率，直径，壁厚的变化会引起几何尺寸的变化。车间温度的急剧变化产生的效果同下料长度的变化相同。 最后，工装的设计和机器上工装的设置会影响导管精度。如果机器带重复设置工装功能，这后一个问题容易解决。自动工装设置 在任何生产系统中，小批多种的生产需要经常设置和变化。在飞机行业更是如此。有时一批仅仅20件。如果前几个是废品，则效率低，成本高。一根2英寸直径的钛管每英尺300美元；甚至一根废品就可能浪费几千美元的材料。 要生产第1根就是好管的关键是有精密和重复的工装设置。带自动设置工装功能的弯管机对飞机工业有几大好处。除了排除操作员的误差外，自动设置能缩短换工装时间，增加小批生产的效率。设置信息还能同其它生产数据一起存在控制中将来调用。 自动设置工装的新要求是工装必须配套。某个设置的工装必须放一起，下次设置才能完全重复。如果工装搞混了，设置不能保证同样。在旋转拉式弯管机上，自动定位工装包括夹模，芯棒，以及用于弯管半径的弯管头定位。自动控制的其他变量包括压模液压压力和助推可变压力。 在所有弯管机的工装中，夹模需要最精密的定位。如果夹模不紧，管子会打滑，成型不正确。如果夹模太紧，管子会被夹伤。因此，自动夹模定位器的重复性必须是+/-.002英寸。弯管半径和芯棒位置的调节则只需+/-.010英寸。 弯管机上压模的压力有2个方向。第1个是压模压力，它径向作用于管子，根据管径，材料，壁厚和弯管半径的不同而不同。弯管机使用电子控制减压阀来保证每个设置的重复。第2个是助推（压模助推）压力，它作用于同管子平行的方向。助推压力的选择一直较困难，因为管子通常在开始时比在结束时需要更多的助推压力。现在用可编程减压阀和特殊，压力可根据弯管角度变化，满足管材的需求。这一变化可作为工件设置数据储存。 帮助工装设置的其他设计有快速更换夹头和控制对操作员的提示。控制还能储存自动设置之外的数据，如防皱模位置或热工装温度。因为防皱模容易磨损，它不在自动设置考虑范围内。然而，可用带微调读数的防皱模调节器来微调防皱模。 总之，弯管机上用自动工装设置可增加弯管工艺的效率和重复性，因为它减少调整，加速换工装。自动管子切割划线器 弯管时最难控制的尺寸之一是导管最后一个直段的长度。在弯管时，弯子的任何错误或材料的延伸率的变化都会使弯子变化。这些小变化积累起来，使最后直段起相对的大变化.虽然弯管机不能补偿这些变化,但弯后修整导管将改善最后直段。 因为弯管机能将管子精密定位，那么它来帮助修正最合适。在弯管机上加一个自动划线器就能在管子上精密划线。将划线器靠近弯模，就能在管子大多数或全部弯完成后划线。这一第2切割操作消灭了端点长度的变化。在弯管机上加管子划线器还能增加短管生产的效率。在一根长管子上弯几个短工件，用划线器在工件之间划一条线。在高精度时，可划2条线，中间是废料。钛热弯 现代飞机采用钛做气动管路，液压和燃油管道。然而，钛管弯曲却非常困难，因为延伸率有限，局部容易塌陷。飞机导管更困难，因为高壁厚因子（管子外径/壁厚）和小弯管半径。许多这样的应用需要加热钛。其他重要因素是工装设计，润滑和速度控制。通常使用3种钛：A40，A55，A70。一般A40能在室温下弯2倍于直径的弯。更小的半径或其他材料需要加热。使用下式：E=.5D/R 其中E=百分比延伸率 D=管子英寸直径 R=英寸中心线半径如果E大于材料的延伸率，必须用加热（热弯）代替室温（冷弯）。一般的钛在350-500F时延伸率（可塑性）最大。超过500F时延伸率变小，因此需要精密控制。如果加热芯棒和压模效果最佳。弯钛管用精密互锁工装。这要求管子进管槽，然而加热时允许工装膨胀。滑动部件如防皱模和芯棒通常用AMPCO18和21做，防止咬死。热钛弯管润滑很重要。使用石墨/磷酸润滑剂效果最佳。由于钛管容易在局部形成瓶颈，弯管速度应比冷弯慢。弯钛管的速度为1/4RPM和4RPM（1/4RPM=每分钟90度，4RPM=每分钟1440度）。弯管速度根据材料热特性，所加温度和机器设置而变化。飞机热弯钛需要考虑许多因素，其中所加的热，工装设计，润滑和速度控制最重要。飞机导管检测系统矢量测量机多年来已成功地用于开发管件；然而，由于飞机行业的高精度，它的应用受到了限制。选择检测设备的惯例是将图纸公差的25%作为检测设备的精度。就是说，如果图纸径向公差是+/-.030英寸，测量机的精度应为+/-.0075英寸。现代矢量测量机完全能符合此要求，它采用了关键部件，如：★ ★带精密高质轴承的坚固关节设计★ ★直接驱动超高分辨率编码器★ ★最佳平衡机制★ ★温度补偿和★ ★可视激光非接触探头，带统计平均扫描技术矢量测量机使用这些技术达到了可验证技术+/-.005英寸和重复性+/-.002英寸。这一改进使矢量测量机能作为飞机行业的检测设备。确定已弯管件是否符合精度要求，能用多种检测方法。这些方法将工件在一个数学模型中移动，以减少工件全部或部分的误差。最常用的是“最佳配合”，它将管子所有直段的正切点和中点反复配合，直至找到最佳的。可显示报告，列出错误的大小和角度以及两端点的误差。还有其他各种配合，允许操作员将重点放在某些部位，如端点。重要性方法可将每个直段打重要性，对于边上有夹点或干涉点时特别有用。

㈣ solidworks，怎么计算一个弯管的下料长度

在 SolidWorks 中计算弯管的下料长度，可以按照以下步骤进行：

• 在 SolidWorks 中打开需要计算下料长度的弯管模型。

• 在视图窗口中，选择“剖面视图”。

• 在剖面视图中，用鼠标绘制一条直线，作为下料长度的测量基准。

• 在工具栏中选择“测量工具”，在弯管表面上测量与测量基准线重合的部分的长度。这就是弯管的下料长度。

• 如果需要精确计算弯管的下料长度，可以使用 SolidWorks 中的“拉伸工具”，对弯管的曲线拉伸成直线，然后再使用测量工具测量拉伸后的直线的长度。

注意：计算弯管的下料长度时，需要确保测量的线条与弯管表面重合，否则计算出来的长度将会不准确。

㈤ solidworks直角弯管分模

这弯处无法拆模.

局部要修改.

㈥ 我是做非标设备的，现在刚接触数控弯管机，请问弯管机的弯模R是怎么确定的，最好有实例说明，万分感谢

弯模R都是根据弯管工件图纸来确定的。比如说，直径25mm的圆管，厚度为1.5mm，弯曲半径R为50mm（指到管中径），这样一个工件的弯管轮模半径R也是50mm，考虑到钢管的反弹系数，可以设置正负公差值！有的图纸中的R是指到管内壁，也就是实际常用的R就需要加上钢管的半径！

㈦ 数控弯管模具包括哪些

弯管机模具分为：轮模、滑板模、芯棒、防皱模、夹紧模和拼块等组成。
在选择弯管机时要根据实际生产情况，确定弯管的管径范围。有些五金加工厂有多种管件都要用到弯管机，可每一台弯管机都不是随便配的，它都由自身的参数限制了弯管能力，而每一种型号的弯管机的价格也是不同，再说如果选用了过大的机型就有点资源浪费；如果选用的机型过小，就会有小马拉大车的费力感， 进而影响机械的使用寿命！
而台和机械这家公司的产品质量值得信赖，该公司的产品广泛应用于航空，造船，汽车零部件，摩托车，自行车，石油化工，钢制家具等各种加工行业。台湾高新技术，设备先进，先后引进一批进口加工设备，检测手段完善，在全球倡导工业4.0的同时，先后开发出“全自动化机械手上下料弯管机”，“自动上下料切管机”等高效率管材加工设备。

㈧ 求问设计弯管模具如何去计算

弯管模具在成型的过程中主要经历弯曲的过程把控分析和弯管摸产生的回弹、偏移问题的解决，下面着重这两方面给大家介绍一下：一、首先进行弯管的弯曲过程分析 在压力机上采用压弯模具对板料进行压弯是弯曲工艺中运用最多的方法。弯曲变形的过程一般经历弹性弯曲变形、弹-塑性弯曲变形、塑性弯曲变形三个阶段。现以常见的V 形件弯曲为例。 弯曲开始时，模具的 凸 、凹模分别与板料在接触，使板料产生弯曲。在弯曲的开始阶段，弯曲圆角半径r0很大，弯曲力矩很小，仅引起材料的弹性弯曲变形。随着凸模进入凹模深度的增大，弯曲圆角半径 r 亦逐渐减小，即r3 <r2<r1< r0 ，板料的弯曲变形程度进一步加大。弯曲变形程度可以用相对弯曲半径 r/t表示，t为板 料的厚度。 r/t越小，表明弯曲变形程度越大。一般认为当相对弯曲半径r/t>200时，弯曲区材料即开始进入弹-塑性弯曲阶段，坯料变形区内（弯曲半径发生变化的部分）料厚的内外表面首先开始出现塑性变形，随后塑性变形向坯料内部扩展。 凸模继续下行，变形由弹-塑性弯曲逐渐过渡到塑性变形。最终，凸模的V形斜面接触后被反向弯曲，再与凹模斜面逐渐靠紧，直至板料与凸 、凹模完全贴紧。若弯曲终了时，凸模与板料、凹模三者贴合后凸模不再下压，称为自由弯曲。若凸模再下压，对板料再增加一定的压力，则称为校正弯曲。校正弯曲与自由弯曲的凸模下止点位置是不同的，校正弯曲使弯曲件在下止点受到刚性镦压 ，减小了工件的回弹。 二、在分析弯管模的回弹和弯曲时的偏移问题弯曲成形过程中出现的主要工艺问题是回弹和偏移。先讲下“回弹”，大家可以先阅读一下“弯管回弹概念及操作注意事项”这篇文章。（1）弯曲件的回弹 弯曲结束后，凸模与凹模分开，工件不受外力作用时，由于弹性回复的存在，使弯曲件弯曲部分的曲率半径和弯曲角度在弯曲外力撤去后发生变化的现象称回弹。 减小回弹的措施： 1）改进零件设计 在变形区设计加强筋或成形边翼，增加弯曲件的刚性和成形边翼的变形程度 2）选用弹性模量大、屈服极限小、机械性能稳定的材料，也可使弯曲件的回弹量减小。 3）采用校正弯曲代替自由弯曲，增加弯曲力。 4）加热弯曲。 5）V形弯曲可在凸模上减去一个回弹角；U形弯曲可将凸模壁作出等于回弹角的倾斜角，或将凸模顶面做成弧面以补偿两边的回弹。 6）可将凸模做成所示的形状，减小凸模与工件的接触区，使压力集中在弯曲变形区，加大变形区的变形程度。 7）对于一般材料的弯曲件，可增加压料力或减小凸、凹模之间的间隙，减小回弹。 （2）弯曲时的偏移 由于坯料与模具之间磨擦的存在，当磨擦力不平衡时造成坯料的移位，使弯曲件的尺寸达不到要求，这种现象称作偏移。 产生偏移的原因很多：坯料形状不对称，两边与凹模接触面不相等，两边折弯的个数不一样；凹模两边的边缘 圆角半径不相等，间隙不相等，润滑情况不一样等，都会导致弯曲时产生偏移现象。防止偏移的主要措施： 1）尽可能采用对称凹模，边缘圆角相等，间隙均匀。 2）采用弹性顶件装置的模具结构， 3）采用定位销的模具结构，使坯料无法移动。

㈨ 机加R刀 怎么车弯管模圆弧 程序怎么编

自己编

㈩ 我想知道模具编程软件有一个是英文版本的叫什么名字

MASTCAM这个是最常用的模具刀路编程软件
Pro/e这个是画弯管行零件常用的软件
ug这个很多也比较常用画模具图
总之，每个厂用的可能不一样