轮廓编程

㈠ 用ug深度加工轮廓编程怎样把缺口处的刀规连接成一条刀规

使用下面方法可以让缺口处的抬刀消失，连接成一条

1、轮廓铣主页面上有个合并距离，你可以修改为比如20,30,等等，当然要是缺口太大就没法
2、在却削参数里面设置 在边上延伸
通过修改上面的这两个参数可以让刀路更优化

㈡ ug8.0可变轴曲面轮廓怎么编程

选择可变轮廓铣加工方法，选好几何体，设置好刀具，驱动方法里选择“曲面”驱动，设置好投影矢量和刀轴参数，并把其它的刀轨参数设置好，点生成刀路就OK了。

㈢ 简述G52指令在相同轮廓编程中的应用方法 局部坐标系G52的设定

1、G52 X__ Y__设定局部坐标系。X__ Y__是局部坐标系原点在工件坐标系中的坐标值，必须是G90绝对值，G91不可取。是G52后面的程序的X0 Y0 点，即新坐标系原点，此后面的G90绝对值中的坐标指令向局部坐标G52 X0 Y0 Z0 取消局部坐标系用下图说明G52与G54的关系：O′在G54X35Y30处

2、G52局部坐标系其实就是工件坐标系往X Y 轴平移，并不改变工件坐标系（G54～G59）的原点位置。G52 是非模态指令，断电后无记忆，手动回参考点或者指令回参考点，局部坐标系偏置都会被清除。如果重复执行程序，会造成工件坐标系发生偏移的情况，所以，在程序结束后，返回参考点，或者在程序开头或结尾加上指令回参考点的程序段。

㈣ 数控ai轮廓控制怎么编程

数控ai轮廓控制编程
开AI绘图软件并新建一操作步骤如下个画板；

2/4
使用【椭圆工具】绘制一个重叠的组合图案；

3/4
全选所有图案，点击【路径查找器】中的【轮廓】图标；

4/4
回到画板主页，即可发现原图案的填充色和描边色均消

㈤ 铣轮廓编程时怎样利用刀补使精粗加工可以共用一个程序

（1）刀具半径补偿的目的
在铣床上进行轮廓加工时，因为铣刀具有一定的半径，所以刀具 中心（刀心）轨迹和工件轮廓不重合。若数控装置不具备刀具半径自动补偿功能，则只能按刀心轨迹进行编程（图（1-11）中点划线），其数值计算有时相当复杂，尤其当刀具磨损、重磨、换新刀等导致刀具直径变化时，必须重新计算刀心轨迹，修改程序，这样既繁琐，又不易保证加工精度。当数控系统具备刀具半径补偿功能时，编程只需按工件轮廓线进行（图（4-10）中粗实线），数控系统会自动计算刀心轨迹坐标，使刀具偏离工件轮廓一个半径值，即进行半径补偿。

㈥ 数控技术 程编人员根据哪些条件决定采用轮廓编程或是采用刀心轨迹编程

编程人员应根据加工的零件轮廓形状和刀具的形状、大小，刀尖圆角决定采用轮廓编程或是刀心轨迹编程。

㈦ 数控车G41/G42怎么用（求高手指导）

在使用数控车G41/G42的过程，务必注意和落实以下几点：

一、正确使用刀具半径的补偿指令：

建立补偿的程序段，必须是在补偿平面内不为零的直线移动；

建立补偿的程序段，一般应在切入工件之前完成；

撤销补偿的程序段，一般应在切出工件之后完成；

刀具半径补偿量的改变，是在补偿撤销的状态下重新设定刀具半径补偿量；

G40与G41/G42必须成对使用；

在刀补进行阶段避免刀具作Z轴运动。

对于采用刀尖圆弧半径补偿的加工程序，在加工前要把刀尖半径补偿的有关数据输入到刀补存储器中，以便执行加工程序时，数控系统对刀尖圆弧半径所引起的误差自动进行补偿。刀尖圆弧半径补偿是通过G41、G42、G40代码及T代码指定的刀尖圆弧半径补偿值来加入或取消。其程序段格式为:

其中:G40为取消刀尖圆弧半径补偿;G41为建立刀具圆弧半径左补偿;G42为建立刀具圆弧半径右补偿。

(7)轮廓编程扩展阅读：

数控车床编程时可以将车刀刀尖看作一个点，按照工件的实际轮廓编制加工程序。但实际上，为保证刀尖有足够的强度和提高刀具寿命，车刀的刀尖均为半径不大的圆弧。

一般粗加工所使用的车刀的刀尖圆弧半径R为0.8 mm或1.2 mm;精加工所使用车刀的圆弧半径R为0.4 mm或0.2 mm。切削加工时，刀具切削点在刀尖圆弧上变动。

在切削内孔、外圆及端面时，刀尖圆弧不影响加工尺寸和形状，但在切削锥面和圆弧时，会造成过切或欠切现象。

因此，当使用车刀来切削加工锥面和圆弧时，必须将假设的刀尖的路径作适当的修正，使之切削加工出来的工件能获得正确尺寸，这种修正方法称为刀尖圆弧半径补偿。

㈧ 编程人员根据哪些条件决定采用轮廓编程或是采用刀心轨迹编程

编制数控车床加工程序时，理论上是将车刀刀尖看成一个点，如图1a所示的P点就是理论刀尖。但为了提高刀具的使用寿命和降低加工工件的表面粗糙度，通常将刀尖磨成半径不大的圆弧（一般圆弧半径R是0.4—1.6之间），如图1b所示X向和Z向的交点P称为假想刀尖，该点是编程时确定加工轨迹的点，数控系统控制该点的运动轨迹。然而实际切削时起作用的切削刃是圆弧的切点A、B，它们是实际切削加工时形成工件表面的点。很显然假想刀尖点P与实际切削点A、B是不同点，所以如果在数控加工或数控编程时不对刀尖圆角半径进行补偿，仅按照工件轮廓进行编制的程序来加工，势必会产生加工误差。
(a) (b)
图1 圆头刀假想刀尖
二、假想刀尖的轨迹分析与偏置值计算
用圆头车刀进行车削加工时，实际切削点A和B分别决定了X向和 Z向的加工尺寸。如图2所示，车削圆柱面或端面（它们的母线与坐标轴Z或X平行）时，P点的轨迹与工件轮廓线重合；车削锥面或圆弧面（它们的母线与坐标轴Z或X不平行）时，P点的轨迹与工件轮廓线不重合，因此下面就车削锥面和圆弧面进行讨论：
图2 刀尖圆弧半径的影响
1、加工圆锥面的误差分析与偏置值计算
如图3a所示，假想刀尖P点沿工件轮廓CD移动，如果按照轮廓线CD编程，用圆角车刀进行实际切削，必然产生CDD1C1的残留误差。因此，实际加工时，圆头车刀的实际切削点要移至轮廓线CD，沿CD移动，如图3b所示，这样才能消除残留高度。这时假想刀尖的轨迹C2D2与轮廓线CD在X向相差ΔX，Z向相差ΔZ。设刀具的半径为r，可以求出：
图3 圆头车刀加工圆锥面
2、加工圆弧面的误差分析与偏置值计算
圆头车刀加工圆弧面和加工圆锥面基本相似。如图4是加工1/4凸凹圆弧，CD为工件轮廓线，O点为圆心，半径为R，刀具与圆弧轮廓起点、终点的切削点分别为C和D，对应假想刀尖为C1和D1。对图4a所示凸圆弧加工情况，圆弧C1D1为假想刀尖轨迹，O1点为圆心，半径为（R+r）；对图4b所示凹圆弧加工情况，圆弧C2D2为假想刀尖轨迹，其圆心是O2点，半径为（R-r）。如果按假想刀尖轨迹编程，则要以图中所示的圆弧C1D1或C2D2（虚线）有关参数进行程序编制。
图4 圆头车刀加工90°凸凹圆弧
三、刀尖圆角半径补偿方法
现代数控系统一般都有刀具圆角半径补偿器，具有刀尖圆弧半径补偿功能（即G41左补偿和G42右补偿功能），对于这类数控车床，编程员可直接根据零件轮廓形状进行编程，编程时可假设刀具圆角半径为零，在数控加工前必须在数控机床上的相应刀具补偿号输入刀具圆弧半径值，加工过程中，数控系统根据加工程序和刀具圆弧半径自动计算假想刀尖轨迹，进行刀具圆角半径补偿，完成零件的加工。刀具半径变化时，不需修改加工程序，只需修改相应刀号补偿号刀具圆弧半径值即可。需要注意的是：有些具有G41、G42功能的数控系统，除了输入刀头圆角半径外，还应输入假想刀尖相对于圆头刀中心的位置，这是由于内、外圆车刀或左、右偏刀的刀尖位置不同。
当数控车床的数控系统具有刀具长度补偿器时，直接根据零件轮廓形状进行编程，加工前在机床的刀具长度补偿器输入上述的ΔX和ΔZ的值，在加工时调用相应刀具的补偿号即可。
对于有些不具备补偿功能经济型数控系统的车床可直接按照假想刀尖的轨迹进行编程，即在编程时给出假想刀尖的轨迹，如图3b和图4所示的虚线轨迹进行编程。如果采用手工编程计算相当复杂，通常可利用计算机绘图软件（如AutoCAD、CAXA电子图版等）先画出工件轮廓，再根据刀尖圆角半径大小绘制相应假想刀尖轨迹，通过软件查出有关点的坐标来进行编程；对于较复杂的工件也可以利用计算机辅助编程（CAM），如用CAXA数控车软件进行编程时，刀尖半径补偿有两种方式：编程时考虑半径补偿
很高兴回答楼主的问题 如有错误请见谅

㈨ 在编制零件轮廓铣削加工程序时,为了编程的方便,可以使用什么指令按实际轮廓编

在编制零件轮廓铣削加工程序时，为了编程的方便，可以使用补偿指令按实际轮廓编。

补偿指令是必须的，这是因为R值不固定的缘故。当圆弧圆心角小于°时，R为正值，当圆弧圆心角大于°时，R为负值。整圆编程时不可以使用R，只能用编程的两个轴的合成进给速度。数控铣床刀具补偿类型刀具半径补偿： 补偿刀具半径对工件轮廓尺寸的影响。

数控编程

数控加工程序编制方法有手工（人工）编程和自动编程之分。手工编程，程序的全部内容是由人工按数控系统所规定的指令格式编写的。自动编程即计算机编程，可分为以语言和绘画为基础的自动编程方法。但是，无论是采用何种自动编程方法，都需要有相应配套的硬件和软件。