刀柄编程序

⑴ 数控车床自动编程用什么软件

1、mastercam软件，它对各种工艺细节处理得很好，还可以编出复合指令的数控程序，对于刀尖圆弧补偿，可以控制器补偿，也可以计算机补偿。

2、WorkNC编程操作简单、易学易用——只需两天的培训，用户即可使用软件进行编程，自动优化，机床、刀具和刀柄一比一仿真模拟，上机非常安全，高可靠性、高效率、高精度——针对各种材料、刀具、机床的特性进行编程，各类自动化干涉碰撞检测使刀路更加安全、可靠、高效。

3、UG：UG NX加工基础模块提供联接UG所有加工模块的基础框架，它为UG NX所有加工模块提供一个相同的、界面友好的图形化窗口环境，用户可以在图形方式下观测刀具沿轨迹运动的情况并可对其进行图形化修改：如对刀具轨迹进行延伸、缩短或修改等。

该模块同时提供通用的点位加工编程功能，可用于钻孔、攻丝和镗孔等加工编程。该模块交互界面可按用户需求进行灵活的用户化修改和剪裁，并可定义标准化刀具库、加工工艺参数样板库使初加工、半精加工、精加工等操作常用参数标准化，以减少使用培训时间并优化加工工艺。

UG软件所有模块都可在实体模型上直接生成加工程序，并保持与实体模型全相关。

UG NX的加工后置处理模块使用户可方便地建立自己的加工后置处理程序，该模块适用于世界上主流CNC机床和加工中心，该模块在多年的应用实践中已被证明适用于2～5轴或更多轴的铣削加工、2～4轴的车削加工和电火花线切割。

4、CAMWorks：用这个软件必须先装solidworks。AFR；CAMWorks是发明基于特征识别加工方式的软件，其特有的自动特征识别（AFR）方式，使您在加工多特征零件时能够快速识别加工对象，这样有利于节省编程时间，缩短交货期，增加了企业的竞争力。

基于工艺数据库的加工方式，其优点在于在软件默认的加工工艺基础上能按照客户的意愿调整加工工艺，甚至试验新的加工工艺、比较两种加工工艺。

5、CAXA数控车：这是国产的数控车自动编程软件。

轮廓粗车：该功能用于实现对工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面的粗车加工，用来快速清除毛坯的多余部分；

轮廓精车：实现对工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面的精车加工；

切槽：该功能用于在工件外轮廓表面、内轮廓表面和端面切槽；

钻中心孔：该功能用于在工件的旋转中心钻中心孔；

车螺纹：该功能为非固定循环方式加工螺纹，可对螺纹加工中的各种工艺条件，加工方式进行灵活的控制；

螺纹固定循环：该功能采用固定循环方式加工螺纹；

参数修改：对生成的轨迹不满意时可以用参数修改功能对轨迹的各种参数进行修改，以生成新的加工轨迹；

刀具管理：该功能定义、确定刀具的有关数据，以便于用户从刀具库中获取刀具信息和对刀具库进行维护；

轨迹仿真：对已有的加工轨迹进行加工过程模拟，以检查加工轨迹的正确性。

(1)刀柄编程序扩展阅读：

Mastercam功能特色

Mastercam具有强劲的曲面粗加工及灵活的曲面精加工功能。Mastercam提供了多种先进的粗加工技术，以提高零件加工的效率和质量。Mastercam还具有丰富的曲面精加工功能，可以从中选择最好的方法，加工最复杂的零件。Mastercam的多轴加工功能，为零件的加工提供了更多的灵活性。

可靠的刀具路径校验功能Mastercam可模拟零件加工的整个过程，模拟中不但能显示刀具和夹具，还能检查刀具和夹具与被加工零件的干涉、碰撞情况。

Mastercam提供400种以上的后置处理文件以适用于各种类型的数控系统，比如常用的FANUC系统，根据机床的实际结构，编制专门的后置处理文件，编译NCI文件经后置处理后便可生成加工程序。

网络——MASTERCAM

网络——worknc

网络——UG（交互式CAD/CAM系统）

网络——CamWorks

网络——CAXA数控车(CAM)

⑵ 星空程序单制图没有刀柄怎么改

1、星空程序单制图没有刀柄应在程序里编M01模拟，程序运行到M01，按到手动模式，再按回自动模式，按循环启动。
2、星空程序单制图按气门装刀按m06换刀那个刀位没刀按m06换到空刀位补刀。以上就是星空程序单制图没有刀柄修改方法。

⑶ 数控车床编程小技巧

灵活设置参考点

GSK928TC/GSK980TD数控车床共有二根轴，即主轴Z和刀具轴X。棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀;反之，坐标值增大，称为退刀。当退到刀具开始时位置时，刀具停止，此位置称为参考点。参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环。因此，在执行程序前，必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致。然而，参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程。从而提高效率。

化零为整法

在低压电器中，存在大量的短销轴类零件，其长径比大约为2~3，直径多在3mm以下。由于零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹，无法保证质量。如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，由于轴向尺寸较短，造成机床主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁。长时间工作之后，便会造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废。而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏。

要解决以上问题，必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。为了实现这一设想，我们联想到电脑程序设计中主程序和子程序的概念，如果将涉及零件几何尺寸的命令字段放在一个子程序中，而将有关机床控制的命令字段及切断零件的命令字段放在主程序中，每加工一个零件时，由主程序通过调用子程序命令调用一次子程序，加工完成后，跳转回主程序。需要加工几个零件便调用几次子程序，十分有利于增减每次循环加工零件的数目。通过这种方式编制的加工程序也比较简洁明了，便于修改、维护。值得注意的是，由于子程序的各项参数在每次调用中都保持不变，而主轴的坐标时刻在变化，为与主程序相适应，在子程序中必须采用相对编程语句。

减少刀具空行程

在GSK928TC/GSK980TD数控车床中，刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高。因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的`运行效率。刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离。只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率。(对于点位控制的数控车床，只要求定位精度较高，定位过程可尽可能快，而刀具相对工件的运动路线是无关紧要的。)

在机床调整方面，要将刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。在程序方面，要根据零件的结构，使用尽可能少的刀具加工零件使刀具在安装时彼此尽可能分散，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉;另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。

优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损

为了适应数控机床自动化加工的需求(如刀具的对刀或预调、自动换刀、自动检测及管理工作等)，并不断提高产品的加工质量和效率,节省刀具费用,改善加工环境及实现安全、文明生产，应大力推广使用模块化和标准化刀具。

模块化刀具主要以刀具的刀柄、刀体为主，可以通过拼装和组合而成，并能根据加工的需要对刀体进行接长或拆短，也可以改变其直径，还能按刀具柄部特征，组合成不同锥孔号数或内径的刀柄模块。

由于精密制造技术的发展，为高精度的模块组件提供了较好的应用环境，使模块化刀具具有组合刚性好、配合紧密和可靠、拆卸和组装方便及应变和应急能力强等特点。使用这种模块化刀具，可以较大地降低生产成本，缩短工艺准备的周期。

⑷ 日本刀用绳缠绕刀柄的程序叫什么

刀柄缠绳 ，这一程序称为柄卷。绳 子是棉绳 。