数控车床内孔循环编程

A. g83钻孔循环怎么编程

书写格式：G83 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_

每次切削的深度分别用I，J，K来表示在孔的顶部工况良好时，可以设置更大的I值，来提高加工效率；在加工孔的中部工况一般时，采用逐步减少的J值的方式来保证安全性和效率；在加工孔底部工况恶劣时，通过设置K值来保证加工的安全性。

(1)数控车床内孔循环编程扩展阅读：

数控车床其他指令代码

一、G00与G01

1、G00运动轨迹有直线和折线两种，该指令只是用于点定位，不能用于切削加工

2、G01按指定进给速度以直线运动方式运动到指令指定的行睁或目标点，一般用于切削加工

二、G02与G03

1、G02:顺时针圆弧插补G03:逆时针圆弧插补

2、G04(延时或暂停指令）

一般用于正反转切换、加早扰工盲孔、阶梯孔、车削切槽

3、G17、G18、G19 平面选择指令，指定平面加工，一般用于铣档伍床和加工中心

4、G17:X-Y平面，可省略，也可以是与X-Y平面相平行的平面

B. 数控车床上有车削内孔的的循环指令么

有，要看是什么系统的，FANUC的指令时G90 G71 G73都可以。G90是加工没有台阶的直空，G71和G73可以加工有台阶的。

数控车床是目前使用较为广泛的数控机床之一。它主要用于轴类零件或盘类零件的内外圆柱面、任意锥角的内外圆锥面、复杂回转内外曲面和圆柱、圆锥螺纹等切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等。

数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能。

按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。

(2)数控车床内孔循环编程扩展阅读：

实践证明合理切削用量的选择禅漏与机床、刀具、工件及工艺等多种因素有关。合理选择加工用量的贺首烂方法如下：

①粗加工时，主要要保证较高的生产效率，故应选择较大的背吃刀量，较大的进给量，切削速度U选择中低速度。

②精加工时，主要保证零件的尺寸和表面精度的要求，故选择较小的背吃刀量，较小的进给量，切削速度选择较高速度。

③粗加工时，一般要充分发挥机床潜力和刀具的切削能力。数控车床厂半精加工和精加工时，应重点考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。

数控车床厂在选择切削用量时应保证刀具能加工完成一个零件或保证刀具的耐用度不低于一个工作班，最少也不低于半个工作班的工作时间。数控车床厂具体数值应根据机床说明书中的规定、刀具耐用度及实践经验选取。

背吃刀量的选择：背吃刀量的选择要根据机床、夹具和工件等的刚度以及机床的功率来确定。在工艺系统允许的情况下，尽可能选取较大的背吃刀量。除留给以后工序的余量外，其余的粗加工余量尽可能一次切除，以使走刀次数最少。

通常在中芹握等功率机床上，粗加工的背吃刀量为8~10 mm（单边）。数控车床厂半精加工背吃刀量为0.5~5 mm；精加工时背吃刀量为0 2~1.5 mm。

进给量的确定：当工件的质量要求能够保证时，为提高生产率，可选择较高的进给速度。数控车床厂切断、车削深孔或精车时，宜选择较低的进给速度。进给速度应与主轴转速和背吃刀量相适应。粗加工时，进给量的选择受切削力的限制。

C. CK6140数控车床加工内孔锥螺纹怎么编程啊

你好，用G32或G92指令都可以。
G32是单段车削，需用G00退刀，进刀；G92是车螺纹循环不用G00退刀。G92比较好编程。例如：
O0018；
M03S1000；
T0101；（假设1号刀是螺纹刀）
G00X--Z--;（快速定位到循环起点，X值比螺纹小径小，Z值是切入距离一般是螺距的整数倍，2倍就睁棚高行。）
G92X--Z--R--F--；（螺纹和吵加工循环，X值表示第一刀车到的终点直径值，Z值表示螺纹切削长度，包括切出距离，一般是螺距的1倍，R表示锥度，即切削起点与切削终点的半径差，正锥是负值，倒锥是正值，F表悉尺示螺距）
X--;（第二刀车到的终点直径值）
X--；（第三刀车到的终点直径值）
X--；（第四刀车到的终点直径值）
G00X--Z--;（快速将刀退到安全位置）
M30；（程序结束）

D. 数控车床编程中常用的循环指令有哪几个

精加工循环(G70):G70
P(ns)
Q(nf)
外圆粗车固定循环(G71):G71U(△d)R(e)
G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
端面车削固定循环(G72)G72W（△d）R(e)
G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
端面啄式钻孔循环(G74)G74
R(e)；
G74
X(u)
Z(w)
P(△i)
Q(△k)
R(△d)
F(f)
外经/内径啄式钻孔循环(G75)G75
R(e)；
G75
X(u)
Z(w)
P(△i)
Q(△k)
R(△d)
F(f)
螺纹切削循环(G76)G76
P(m)(r)(a)
Q(△dmin)
R(d)
G76
X(u)
Z(w)
R(i)
P(k)
Q(△d)
F(L)

E. 数控车床孔怎么加工编程

车床上的钻、扩、铰加工时，刀具在车床主轴中心线上加工。即X值为0。
⑴主运动模式
CNC车床上所有中心线上孔加工的主轴转速都以G97模式，即每分钟的实际转数(r／min)来编写，而不使用恒定表面速度模式(CSS)。
⑵刀具趋近运动工件的程序段
首先将Z轴移动到安全位置，然后移动X轴到主轴中心线，最后将Z轴移动到钻孔的起始位置。这种方式可以减小钻头趋近工件时发生碰撞的可能性。
N36 T0200 M42；
N37 G97 S700 M03；
N38 G00 Z5 M08；
N39 X0；
N40···
⑶刀具切削和返回运动
N40 G01 Z-30 F30；
N41 G00 Z2；
程序段N40为钻头的实际切削运动，切削完成后执行程序段N41，钻头将Z向退出工件。 刀具的返回运动时，从孔中返回的第一个运动总是沿Z轴方向的运动。 ⑷啄式钻孔循环(深孔钻循环)： ①啄式钻孔循环格式
G74 R～
G74 Z～ Q～ F～；
式中：R～：每次啄式退刀量； Z～：向终点坐标值(孔深)；Q～：Z向每次的切入量。 ②啄式钻孔(如图8-7-3所示)：
在工件上加工直径为10 mm的孔，孔的有效深度为60 mm。工件端面及中心孔已加工，程序如下：
O8701；
N10 T0505；(φ10麻花钻)
N20 G0 X0 Z3.S700 M3；
N30 G74.R1.；
N40 G74.Z-60.Q8000 F0.1；
N50 G0 Z50；
N60 X100；
N70 M05；
N80 M30；

F. 求法兰克系统数控车床内孔G71循环程序实例

G71 U（Δd）R（e）；

G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ；

其中：

Δd—每次切削深度，半径值给定，不带符号，切削方向决定于AA方向，该值是模态值；

e—退刀量，半径值给定，不带符号，该值为模态值；

ns—指定精加工路线的第一个程序段段号；

nf—指定精加工路线的最后一个程序段段号；

Δu—X方向上的精加工余量，直径值指定；

Δw—Z方向上的精加工余量；

F、S、T—粗加工过程中的切削用量及使用刀具。

(6)数控车床内孔循环编程扩展阅读：

注意事项

1、指令中的F、S值是指粗加工中的F、S值，该值一经指定，则在程序段段号“ns”、“nf”之间的所有F、S值无效；该值在指令中也可以不加以指定，这时就是沿用前面程序段中的F、S值，并可沿用至粗、精加工结束后的程序中去。

2、循环起点的确定：G71粗车循环起点的确定主要考虑毛坯的加工余量、进退刀路线等。一般选择在毛坯轮廓外1～2mm、端面1～2mm即可，不宜太远，以减少空行程，提高加工效率。

G. 数控车床内孔怎样编程

和外圆的编程一样，只是你退刀的方向变为负方向即可，但不要太大，否则会撞着工件，以FANUC为例，若用G71循环的话，你只需把第2个U值变为负值即可，其精车路线和外圆一样。

H. 数控车床G71车内孔编程实例

用内径粗加工复合循环编制图1所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。退刀量为1mm，X方向精加工余量为0.4mm，Z方向精加工余量为0.1mm，其中点划线部分为工件毛坯。

备注

N1 T0101（换一号刀，确定其坐标系）。

N2 G00 X80 Z80（到程序起点或换刀点位置）。

N3 M03 S400（主轴以400r/min正转）。

N4 X6 Z5（到循环起点位置）。

I. 数控车床编程钻孔怎么弄

数控车床编程钻孔程序：

指令格式：G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--； X，Z为孔底座标，C角度，R初始点增量，Q每次钻深，P孔底留时间，F进给量，K重复次数，M使用C轴时用。 用在深孔钻孔，端面角度平分钻孔。对于盲孔排屑不良的材料加工时较常用。

以直径3.0深10的两个孔为例，程序如下：

钻直径3.0深10的两个孔 G0 X8. Z1. C0

G83 Z-10. Q3. F0.06

C180. G80(取消循环）

G0 Z30钻直径2.0深10孔 G0 X0 Z1. G83 Z-10. Q2.5 F0.05 G80 G0Z50. 没有端面动力轴的数控车床只记得第二种用法就可以了，如果没有Q参数，就和G1一样，一钻到底，编程时请千万要注意。

(9)数控车床内孔循环编程扩展阅读：

数控车床编程钻孔注意事项：

1、对刀， 钻头也要对刀，试钻对刀，钻头轻碰端面对端面零点，钻头边缘轻碰外圆对外圆，注意要工件半径要加上钻头半径。

2、对刀之前，还要校准钻头垂直度。否则钻进去是歪的。

3、转速不宜过快。 钻一点退一点，再钻一点。这样有利于排削。

4、加冷却液。