锥轴编程
❶ 数控车床G94车锥度编程实例
G94X(U)_Z(W)_R_F_。
X：切削终点X轴坐标。
Z：切削终点z轴坐标。
驱动装置和位置检测装置。驱动装置的作用是：接受来自数控装置的摊信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。位置检测装置的作用是：将数控机床各坐标轴的实际位移检测出来，经反馈系统输入到。
数控机床是按照事先编制好的加工程序：
自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能。
按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
❷ 数控g92锥度螺纹怎么编程
数控g92锥度螺纹怎么编程
举个例吧：锥度为23， M40*2 长为31
如何计算R：
40-23=17 17/2=8.5 R=8.5 如果我们退定位时比如G0X45 Z3 也就有3个余量了，那就要在算下了，31/8.5=3.647 R=(31+3)/3.647=9.323,顺锥取负值为-9.323
程序如下：
T0101 G99: G76循环方式：T0101 G99:
M3 S600: M3 S600:
G0 X45 Z3: G0X45 Z3:
G92 X39 Z-31 R-9.323 F2: G76 P040260 R100 Q0.08
X38.4 G76 X37.786 Z-31 P1107 Q500 R-9.323 F2
X38 G0X100 Z100
X37.786: M30
G0 X100 Z100:
M30
数控车床G92锥度螺纹怎么编程
编程格式 G92 X(U)~ Z(W)~ I~ F~式中：X(U)、 Z(W) - 螺纹切削的终点坐标值；
I - 螺纹部分半径之差，即螺纹切削起始点与切削终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0。加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，I为负，反之为正。
例： G00 X80 Z62
G92 X49.6 Z12 I-5 F2
X48.7
X48.1
X47.5
X47
G00 X200 Z200
数控车床G92锥度螺纹怎么编程？？很急
小头Φ56，然后车M15？没搞错吧？
格式是这样的G92 X_ Z_ R_ F_
R代表是大小直径的落差。
广数980用G92怎么编锥度螺纹编程
G92 X（U）_ Z（W）_ R_ F_
R：切削起点与切削终点 X 轴绝对坐标的差值 （半径值），当 R 与 U 的符号不一致时，要求∣
R │≤│U/2 │，单位：mm
数控g92做直螺纹有锥度怎么改
数控系统不一样可能有差异 以广数为例 只要在G92后面加个R 要外小里面大 那R取负值
数控编程g92怎么挑螺纹
数控车床上加工螺纹的指令主要有：G32、G92、G76等。
G92适合于小螺距和中等螺距的螺纹编程，用G92编程即直观，又简单，是使用最多的螺纹指令。
格式如下：
G92 X__ Z__ R__ F__
其中X为螺纹终点坐标X值，Z为螺纹终点坐标Z值，
不同数控系统对R的定义不同，FANUC系统R为螺纹起点与终点的半径差。
注：加工锥螺纹时，螺纹起点和螺纹终点并不一定是图纸上的螺纹起点和终点，
因为加工螺纹时往往需要将螺纹延长，从工件之外开始加工。
详细使用方法见网络文库--数控车螺纹指令编程与加工
:wenku../view/049112ff910ef12d2af9e710.
3/4的锥度螺纹用g92怎么编程啊
把起始端和螺纹终端的大小径分别算出来。
然后编程即可。
具体的方法，你在网络上搜有详细的案例。
数控用G92锥度螺纹反丝怎么编程谢谢了，大神帮忙啊
m23*1螺纹断面至退刀槽长15 t0101; m3s600; g00x30z-15; g92x22.8z2r1f1; x22.6 x22.4 x22.2 x22.05 x22 g0z100 x100x100 m5 m30
广州数控980 G92锥度螺纹实列编程怎么编 高手指点 谢谢
G92 X Z R前后锥度F，其它跟正常螺纹加工一样的
数控g92螺纹编程实例
G92适合于小螺距和中等螺距的螺纹编程，用G92编程即直观，又简单，是使用最多的螺纹指令。
格式如下：
G92 X__ Z__ R__ F__
其中X为螺纹终点坐标X值，Z为螺纹终点坐标Z值，
不同数控系统对R的定义不同，FANUC系统R为螺纹起点与终点的半径差。
注：加工锥螺纹时，螺纹起点和螺纹终点并不一定是图纸上的螺纹起点和终点，
因为加工螺纹时往往需要将螺纹延长，从工件之外开始加工。
详细使用方法见网络文库--数控车螺纹指令编程与加工
:wenku../view/049112ff910ef12d2af9e710.
❸ FANUC数控车床用G92编程锥螺纹的方式是怎么编写的
法兰克其编程时锥度的表示字母为R(半径值），也就是用这个锥螺纹的前端半径减末端半径。编程是并以前端直径尺寸为基准。
如需编一个，前端直径为40，尾端为42，螺距为2的锥螺纹。长度20,那么R就是20－21=－1,所以R为－1,程序为：G92 X40.0 Z－20.0 F2.0 R－1
G90 X（U) Z(W) R F
X:切削终点的绝对坐标值（X轴）
U:切削终点的增量坐标值（X轴）定刀点X轴绝对坐标值-终点X轴绝对坐标值
Z:切削终点的绝对坐标值（Z轴）
W:切削终点的增量坐标值（Z轴）定刀点Z轴绝对坐标值-终点Z轴绝对坐标值
R:切削起点X轴坐标值-切削终点X轴坐标值
F:切削速度
x与u只能用一个，z与w只能用一个
G92 X(U) Z(W) R F（I）
X U Z W R 与G90一样F为导程（单线螺纹，导程=螺距；多线螺纹，导程=螺距*线数；I为（英制螺纹）每英寸牙数。
(3)锥轴编程扩展阅读:
伺服的连接分A型和B型，由伺服放大器上的一个短接棒控制。A型连接是将位置反馈线接到cNc系统,B型连接是将其接到伺服放大器。0i和近期开发的系统用B型。o系统大多数用A型。两种接法不能任意使用，与伺服软件有关。
连接时最后的放大器JxlB需插上FANUC (提供的短接插头，如果遗忘会出现#401报警.另外，荐选用一个伺服放大器控制两个电动机，应将大电动机电抠接在M端子上，小电动机接在L端子上．否则电动机运行时会听到不正常的嗡声。
❹ 数控车如何车锥度编程
1、刀具定位，锥度的漏码孙起点坐标；
2、下一点的坐标（模汪X，Z）既锥度的终点坐标；G0 X30;Z2.;G1 Z0. F0.18 (1.刀具定位，锥度的起点坐标；）X40. Z-5. F0.12 ( 2.下一点的坐标（返链X，Z）既锥度的终点坐标；
此处为5x45度的倒角）上面的程序FANUC系统还可以这样写G0 X30;Z2.;G1 Z0. F0.18 (1.刀具定位，锥度的起点坐标；）X40. A135. F0.12 ( 2.下一点的坐标（X，）既锥度的终点坐标加要加工的角度；此处为5x45度的倒角）。
例：7/8TBG油管外螺纹尺寸及加工坐标系设置如图1所示：
锥度长度：52.4+4=56.4(mm)；锥度直径变化量：56.4/16=3.525(mm)。
刀具起点：Z：4；X：73-3.525=69.475。
车削锥度程序可写为：
G00 X69.475 Z4 (快进到起点)
G01 U3.525 W-56.4 F0.3 (车削锥度)
车削没有退刀槽的螺纹时，宜采用G92螺纹切削循环指令，该指令具有自动退刀功能，所以不会划伤螺纹表面。
❺ 数控车锥度G94怎么编程
G94X(U)_Z(W)_R_F_;
X:切削终点X轴坐标；
Z:切削终点z轴坐誉返芦标；世虚
U、W是X、Z的增量值表示。
R：切削起点与切削终点Z轴绝对庆带坐标的差值
❻ 数控车床编程锥度怎么车
刀具定位，锥度的起点坐标；下一点的坐标（X，Z）既锥度的终点坐标；X40. Z-5. F0.12 ( 2.下一点的坐标（X，Z）既锥度的终点坐标；
此处为5x45度的倒角。上面的程序FANUC系统还可以这样写G0 X30;Z2.;G1 Z0. F0.18，刀具定位，锥度的起点坐标。
主要优势：
单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。
自动完成工件的加工循环(见仿形机床)，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。
❼ 锥轴零件的工艺分析和编程
（1）零件图工艺分析
该零件表面由内外圆柱面、内圆锥册余腊面毁或、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。
通过上述分析，采用以下几点工艺措施。
①对图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取平均值，而取基本尺寸即可。
②左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左右端面车出来。
③内孔尺寸较小，镗1:20锥孔与镗φ32孔及150锥面时需掉头装夹。
（2）选择设备
根据被加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6240数控车床。
（3）确定零件的定位基准和装夹方式
①内孔加工
定位基准：内孔加工时以外圆定位；
装夹方式：用三爪自动定心卡盘夹紧。
②外轮廓加工
定位基准：确定零件轴线为定位基准；
装夹方式：加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置（见图5-31双点划线部分），用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并州滑用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。
（4）确定加工顺序及进给路线
加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行（见图5-32）。
（5）刀具选择
将所选定的刀具参数填入表5-11轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。注意：车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择较大的副偏角，必要时可作图检验。本例中选κ =55 。
图5-31 外轮廓车削装夹方
图5-32 外轮廓加工走刀路线
表5-11 轴承套数控加工刀具卡片
（6）切削用量选择
根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后利用公式v c=πdn/1000和vf = nf，计算主轴转速与进给速度（计算过程略），计算结果填入表5-15工序卡中。
背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1～0.4㎜较为合适。
（7）数控加工工艺卡片拟订
将前面分析的各项内容综合成表5-12所示的数控加工工艺卡片。
表5-12 轴承套数控加工工艺卡片