数控车削加工编程实例
1. 数控车床G94车锥度编程实例
G94X(U)_Z(W)_R_F_。
X：切削终点X轴坐标。
Z：切削终点z轴坐标。
驱动装置和位置检测装置。驱动装置的作用是：接受来自数控装置的摊信息，经功率放大后，严格按照指令信息的要求驱动机床移动部件，以加工出符合图样要求的零件。位置检测装置的作用是：将数控机床各坐标轴的实际位移检测出来，经反馈系统输入到。
数控机床是按照事先编制好的加工程序：
自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能。
按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
2. 数控车床加工螺纹怎么编程
数控车床加工螺纹的编程步骤如下：
1. 外螺纹编程示例：假设加工螺纹（20x0.75），螺纹要求长度为5mm。程序编写如下：
- G00 G97 S700 M03；T0101 M08；X22.0 Z2.0；
- G92 X20.0 Z-5.0 F0.75（F代表螺距0.75）；
- X19.85（一次车削0.15mm）；
- X19.7；X19.55；X19.3；X19.24；
- G00 Z50.0 M09；M05；G28 U0 W0；M30；
2. 内螺纹编程示例：假设加工螺纹（20x0.75），螺纹要求长度为5mm。程序编写如下：
- G00 G97 S700 M03；T0101 M08；X18.5 Z2.0；
- G92 X19.4 Z-5.0 F0.75（F代表螺距0.75）；
- X19.55（一次车削0.15mm）；
- X19.7；X19.85；X19.95；X20.0；
- G00 Z50.0 M09；M05；G28 U0 W0；M30；
以上程序包含了设置主轴转速、刀具选择、坐标轴移动以及螺距设置等步骤，确保螺纹加工的准确性和效率。注意，编程时应确保所有数值与实际加工要求相符，以避免加工错误。
3. 数控车床g76编程实例及解释
1. 螺纹切削复合循环（G76）实例编程：
使用G76编程指令进行螺纹切削时，示例代码如下：
G76 P010060 Q300 R0.1
G76 X274.8 Z*** P2600 Q800 F4
解释：
- 第一行代码中，P01表示精加工循环次数为1，00表示Z方向的退尾量为0，60代表螺纹角度为60°，Q300表示最后一刀的切深为0.3mm，R0.1指精加工余量为0.1mm。
- 第二行代码中，X274.8和Z***代表螺纹终点的坐标，P2600表示螺纹牙高，乘以螺距得螺纹高度，Q800表示第一刀的切深为0.8mm，F4代表螺距为4mm。
2. 螺纹切削复合循环（G76）指令详解：
G76指令格式如下：
G76 Pm r a QΔdmin Rd
G76 X（U）_ Z（W）_ Ri Pk QΔd Ff
指令功能：
该指令用于螺纹切削，具有合理的工艺性和较高的编程效率。其切削路线及进刀方法如图32所示。
指令说明：
- m表示精车重复次数，范围1-99；
- r表示斜向退刀量或螺纹尾端倒角值，取值0.0f-9.9f，以0.1f为单位，用00-99两位数字指定；
- a表示刀尖角度，可选角度有80°、60°、55°、30°、29°、0°；
- Δdmin表示最小切削深度，小于Δdmin时取Δdmin；
- d表示精加工余量，以半径值编程；
- Δd表示第一次粗切深；
- X、Z表示螺纹终点的坐标；
- U、W表示增量坐标；
- I表示锥螺纹的半径差，I=0为直螺纹；
- k表示螺纹高度。
3. G76螺纹车削实例说明：
图33展示了一段轴上的直螺纹，螺纹高度为3.68mm，螺距为6mm，尾端倒角为1.1mm，刀尖角为60°，第一次车削深度为1.8mm，最小车削深度为0.1mm，精车余量为0.2mm，精车削次数为1次。在车削螺纹前，需要先精车削外圆柱面。