数控铣床编程实例详解
❶ 数控铣床怎么编程
数控铣床编程代码分为准备功能G代码和辅助功能M代码。
1、准备功能G代码用来规定刀具和工件的相对运动轨迹、机床坐标系、坐标平面、刀具补偿、坐标偏置等多种加工操作。
G00 快速点定位、G01 直线插补、G02 顺时针圆弧插补、G03 逆时针圆弧插补、G04 暂停
G05.1 预读处理控制、G07.1 圆柱插补、G08 预读处理控制、G09 准确停止、G10 可编程数据输入、G11 可编程数据输入、G15 极坐标取消、G16 极坐标指令、G17 选择内XY平面、G18 选择ZX平面、G19 选择YZ平面、G20 英寸输入 等等。
2、辅助功能M代码用于指令数控机容床辅助装置的接同和关断，如主轴转/停、切削液开/关，卡盘夹紧/松开、刀具更换等动作。
M00 程序暂停、M01 程序选择停止、M02 程序结束、M03 主轴正转、M04 主轴反转 、M05 主轴停止、M06 换刀、M08 切削液开、M09 切削液关、M98 调用子程序等等。
❷ 数控铣床编程实例精粹的内容简介
《数控铣床(FANUC、SIEMENS系统)编程实例精粹》以最常用的FANUC、SIEMENS数控系统为写作平台，深入浅出地介绍了数控铣加工的编程方法、技巧与应用实例。《数控铣床(FANUC、SIEMENS系统)编程实例精粹》分为3篇，第1篇为数控铣加工基础，概要介绍了数控铣床的主要结构、技术参数、加工工艺以及程序编程指令与基本编程方法；第2篇为铣床手动编程加工实例，按照入门实例、提高实例和经典实例这样循序渐进的设置，通过学习目标与要领、工艺分析与实现过程、参考代码与注释的讲授方式，详细介绍了铣加工技术以及实际编程应用；第3篇为铣床自动编程加工实例。
《数控铣床(FANUC、SIEMENS系统)编程实例精粹》语言简洁、结构清晰，工艺分析详细到位，编程实例典型丰富。全书案例均来于一线实践，代表性和指导性强，便于读者学懂学透，实现举一反三。书中穿插介绍许多加工经验与技巧，可帮助读者解决工作中遇见的多种问题，快速步入高级技工的行列。
《数控铣床(FANUC、SIEMENS系统)编程实例精粹》适合广大初中级数控技工使用，同时也可作为高职高专院校相关专业学生，以及社会相关培训班学员的理想教材。
❸ 数控编程的实例！
数控机床编程实例
作者: 来源:
--------------------------------------------------------------------------------
常用的圆弧编程指令是G2和G3，使用时必须编入圆弧起点坐标，终点坐标、圆弧半径或中心坐标，可处理各种类型的圆弧编程。西门子810D/840D系统中的CT和RND指令也可以生成精确的圆弧轨迹，在加工轮廓中出现用圆弧与其他直线或圆弧相切连接的轨迹时，灵活运用CT和RND指令进行圆弧编程比使用G2和G3指令方便得多：
--------------------------------------------------------------------------------
一、两种特殊的圆弧编程指令：CT和RND
常用的圆弧编程指令是G2和G3，使用时必须编入圆弧起点坐标，终点坐标、圆弧半径或中心坐标，可处理各种类型的圆弧编程。西门子810D/840D系统中的CT和RND指令也可以生成精确的圆弧轨迹，在加工轮廓中出现用圆弧与其他直线或圆弧相切连接的轨迹时，灵活运用CT和RND指令进行圆弧编程比使用G2和G3指令方便得多：
1、RND指令处理轮廓拐点的圆弧过渡
RND指令的含义：轮廓拐点处用指定半径的圆弧过渡处理，并且和相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标。
参照图1 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下。
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-70 Y-50
N015 M03 S1000 F500 Z-10
N020 G41 Y-20
N025 G1 Y70 RND=5
N030 G1 X-40 RND＝5
N035 G3 ×0 CR＝20 RND=5
N040 G3 ×40 CR=20 RND=5
N045 G1×70 RND=5
N050 G1 Y-30
N055 M30
程序中用RND＝5的格式表示轮廓拐点处用半径R5的圆弧过渡处理，并与相关的直线或圆弧相切连接，数控系统自动运算各个切点的坐标，程序中不需写入切点的坐标。而用G2和G3指令编写各处R5圆弧就必须计算各个切点的坐标（共10个点），还多了五条程序。
2、CT指令完成直线和圆弧或圆弧和圆相切边接
CT指令的含义是：经过一段直线或圆弧的结束点P1和另一个指定点P2生成一段圆弧并且和前面的直线或圆弧在P1点处相切，数控系统自动运算圆弧半径CT指令是模态的。
参照图2 加工内容为底边外的其余轮廓，所用程序如下：
N005 G54 G90 G0 Z100 T1 D1
N010 X-90 Y-120
N015 M03 S1000 F500Z-10
N020 G41Y-100
N025 G1 Y20
N030 X-60
N040 Yo
N045 CT X-20（第一个R20圆弧）
N050 X20（第二个R20圆弧）
N055 X60（第三个R20圆弧）
N060 G1 Y20
N065 G1×90
N070 Y-100
N075 M30
用CT在编制程序时只需输入切点坐标而不用写入圆弧半径，也不用判断圆弧的方向，在直线和圆弧或多段圆弧相切连接的轮廓编程时使用非常方便。
3、CT和RND指令在极坐标系中的应用
在极坐标系中用G2和G3指令编程时有一个限制，极点必须设定在所编程圆弧的中心。而用CT和RND指令就很好地克服了这一障碍。
（1）RND指令在极坐标系中的应用
参照图3在数控铣床加工4个30度的V型槽，以90度位置的V型槽为例程序如下。
N005 G54 G0 T1 D1 Z100
N010 G111 Xo YO
N015 AP=90-15 RP=110
N020 M03 S1000 F500 Z10
N025 G42 RP=100
N030 G1 RP=0 RND=10
N035 G1 RP=100
N040 M30
（2）CT指令在极坐标系中的应用。
参照图4 加工上部的3段圆弧和2段直线相切连接的部位，程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 G111 XO YO
N015 AP=90-36-18 RP=150
N020 M03 S1000 F500 Z-10
N025 G42 RP=130
N030 G1 RP=142.66/2
N035 CT AP=90-18
N040 AP=90+18
N045 AP=90+18+36
N050 G1 RP=150
N055 M30
图3和图4 这两种类型的工件加工部位使用算术坐标系编程数据处理比较麻烦，在极坐标系中用G2和G3指令编程圆弧时极点必须设定在所编圆弧的中心，需要一些计算工作，而使用RND和CT指令编程圆弧时，极点就不必设定在所编圆弧的中心，极点可以设定在任意的方便数据处理的位置。图3和图4 这两种类型的工件加工部位在编程时使用极坐标且极点设定在工件中心最为方便。
二、特殊刀具补偿方法在加工扇形段导入板中的应用
1、一般的刀具补偿方法
参照图5 ，在数控铣上用40mm立铣刀加工60H7的槽，按照槽的边界线进行编程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 Go Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 Y30
N030 G1×150
N035 Y-30
N040 X-150
N050 M30
实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先大后小分别是22mm，20.5mm，20mm（理念值，最终的半径补偿值要经过实际测量确定）。
2、特殊的刀具补偿方法
参照图5，在数控铣床上40mm立铣刀加工60H7的槽，按照中心线进行编程，使用的程序如下。
N005 G54 G90 GO Z100 T1 D1
N010 X-150 YO
N020 M03 S300 F100 Z30
N025 G42 X-140
N030 G1 X150
N035 GO Z100
N040 G40 X-150
N050 Z30
N055 G41 X-140
N060 G1 X150
N065 GO Z100
N070 M30
实际加工中要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿先小后大分别是8mm、9.5mm，10mm（理论值，最终的半径补偿值要经过实际测量后确定），最终的半径补偿理论值＝槽的宽度/2-刀具半径。在程序中分别用G41和G42激活两次刀补，增加了一次空行程，这种使用刀具半径补偿的方式在加工一般类型的工件时显得很麻烦，但是在加工特定类型的工件时使用这种方法就会使编程工作变得非常简单。
3、在加工扇形段导入板中的应用
在一些比较特殊槽体的加工中，图纸中只标注槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，针对这一类型的工件，按照中心线进行编程，加工中应用特殊的刀具补偿方法。
参照图6，这是我公司薄板厂连铸设备中使用的扇形段导入板，它是扇形段导入装置中的关键零件。用Tk6920数控锉铣床的加工七条128×44mm导入槽。该工件的七条导入槽是由多段圆弧和直线相切连接构成，图纸中只标注了槽的宽度、深度和中心线的形状尺寸，以上部第一个导入槽为例说明特殊的刀具补偿使用方法，按照中心线进行编程。
程序名称：CA01
程序内容：N5 G54 G90 G64 GO Wo Z150 T1 D1（调用第一个刀号）
N10 G111 XO YO
N15 X=-1804-100 Y=464.424
N20 M04 S250 F200 Z-44
N25 G41 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的上边界）
N30 G1 X=-1804+920.617
N35 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N40 G1 AP=90-16.03 RP=1499.5+100
N45 GO G40 X=IC（100）Z150
N50 X=-1804-100 Y=464.424 T1 D2（调用第二个刀号）
N55 G42 X=IC（50）（激活刀补开始加工槽体的下边界）
N60 G1 X=-1804+920.617
N65 CT AP=90-16.03 RP=1499.5
N70 G1 AP90-16.03 RP=1499.5+100
N75 GO G40 X=IC（100）Z150
N80 M30
槽的宽度和中心线不对称，程序中用了两个刀号，加工槽体的上边界时用D1，加工槽体的下边界是时用D2，实际加工中用50mm铣刀要经过粗加工、半精加工和精加工运行三次程序，对应的半径补偿值先小后大分别是D1=100mm，12mm,12.5mm,D2=13mm,15mm,15.5mm.
如果使用一般的刀具补偿使用方法，按照槽的边界线进行编程，就要计算槽的边界线中各段圆弧和直线切点的坐标以及各段圆弧的半径，计算量是非常大的。而按照中心线进行编程就可直接使用力纸上标注的尺寸，避免了大量、繁琐的数据计算工作，保证了程序中所用数据的准确性，极大的提高了编程效率。
其方法有两个特殊：（1）按照中心线进行编程而不是按照真实的加工边界线进行编程。（2）刀具补偿值按照粗加工、半精加工和精加工的顺序逐渐加大，理论补偿值二加工的边界到中心线的距离－－刀具半径。优点是直接使用图纸上标注的尺寸进行编程，保证了程序中所用数据的准确性，不需进行大量繁琐的数据计算工作。
❹ 数控铣床编程实例精粹的目录
第1篇 数控铣床基础
第1章 数控铣床介绍
1.1 数控铣床的分类与功能
1.1.1 数控铣床特点
1.1.2 数控铣床的分类
1.1.3 数控铣床的主要功能
1.2 数控铣床加工的主要对象
1.2.1 数控铣床加工的特点
1.2.2 数控铣床加工的主要对象
1.3 数控铣床的组成
1.3.1 数控机床的组成
1.3.2 数控铣床的组成
1.4 数控铣床的工艺装备
1.5 数控铣床的技术参数
第2章 数控铣床加工工艺
2.1 数控加工工艺系统概述
2.1.1 数控加工原理及加工过程
2.1.2 数控加工工艺特点
2.2 数控铣床加工工艺分析
2.2.1 数控铣床加工工艺特点及主要内容
2.2.2 数控铣床加工零件的工艺性分析
2.2.3 数控铣床加工工艺路线的拟定
2.3 数控铣削加工工序设计
2.3.1 夹具的选择
2.3.2 刀具的选择
2.3.3 切削用量的选择
2.3.4 装刀与对刀
第3章 数控铣床加工编程基础
3.1 数控机床加工程序的编制基础
3.1.1 数控程序编制的方法
3.1.2 字与字的功能
3.1.3 机床坐标系
3.1.4 工件坐标系
3.2 常用的编程指令
3.2.1 绝对尺寸指令和增量尺寸指令
3.2.2 快速点定位指令
3.2.3 直线插补指令
3.2.4 坐标平面选择指令
3.2.5 圆弧插补指令
3.2.6 刀具半径补偿指令
3.2.7 刀具长度补偿指令
3.3 程序编制中的数学处理
3.3.1 选择编程原点
3.3.2 基点
3.3.3 非圆曲线数学处理的基本过程
3.3.4 数控加工误差的组成
3.4 FANuc0i数控系统的铣程序编制
3.4.1 基本指令
3.4.2 固定循环指令
3.4.3 子程序
3.4.4 坐标系旋转功能——G68、G69
3.4.5 比例及镜像功能
3.4.6 B类宏程序
3.5 SIEMENS数控系统的铣程序编制
3.5.1 常用指令
3.5.2 孔加工固定循环
3.5.3 钻孔样式循环
3.5.4 铣削循环
3.5.5 参数编程
3.5.6 极坐标编程
3.5.7 可编程平移
3.5.8 比例缩放
3.5.9 可编程镜像
3.5.10 坐标系旋转
第2篇 铣床手工编程加工实例
第4章 FANUC数控系统铣床加工入门实例
4.1 基座平板铣削加工
4.1.1 学习目标及掌握要领
4.1.2 工、量、刀具清单
4.1.3 工艺分析与加工方案
4.1.4 参考程序与注释
4.2 凸台零件铣削加工
4.2.1 学习目标及掌握要领
4.2.2 工、量、刀具清单
4.2.3 工艺分析与加工方案
4.2.4 参考程序与注释
4.3 槽腔零件铣削加工
4.3.1 学习目标及掌握要领
4.3.2 工、量、刀具清单
4.3.3 工艺分析与加工方案
4.3.4 参考程序与注释
4.4 六方凸台零件铣削加工
.4.4.1 学习目标及掌握要领
4.4..2 工、量、刀具清单
4.4.3 工艺分析与加工方案
4.4.4 参考程序与注释
4.5 圆弧槽零件铣削加工
4.5.1 学习目标及掌握要领
4.5.2 工、量、刀具清单..
4.5.3 工艺分析与加工方案
4.5.4.参考程序与注释
4.6 四凸台零件铣削加工
4.6.1 学习目标及掌握要领
4.6.2 工、量、刀具清单
4.6.3 工艺分析与加工方案
4.6.4 参考程序与注释
4.7 盖板零件孔加工
4.7.1 学习目标及掌握要领.
4.7.2 工、量、刀具清单
4.7.3 工艺分析与加工方案
4.7.4 参考程序与注释
4.8 某箱体零件椭圆孔加工
4.8.1 学习目标及掌握要领
4.8.2 工、量、刀具清单
4.8.3 工艺分析与加工方案
4.8.4 参考程序与注释
本章小结
第5章 FANUC数控系统铣床加工提高实例
5.1 底板零件铣削加工
5.1.1 学习目标及掌握要领
5.1.2 工、量、刀具清单
5.1.3 工艺分析与加工方案
5.1.4 参考程序与注释
5.2 轮毂零件铣削加工
5.2.1 学习目标及掌握要领
5.2.2 工、量、刀具清单j
5.2.3 工艺分析与加工方案
5.2.4 参考程序与注释
5.3 壳体零件铣削加工
5.3.1 学习目标及掌握要领
5.3.2 工、量、刀具清单
5.3.3 工艺分析与加工方案
5.3.4 参考程序与注释
5.4 盖板零件铣削孔面加工
5.4.1 学习目标及掌握要领
5.4.2 工、量、刀具清单
5.4.3 工艺分析与加工方案
5.4.4 参考程序与注释
本章小结
第6章 FANUC数控系统铣床加工经典实例
6.1 泵盖零件铣削加工
6.1.1 学习目标及掌握要领
6.1.2 工、量、刀具清单
6.1.3 工艺分析与加工方案
6.1.4 参考程序与注释
6.2 凸轮零件铣削加工
6.2.1 学习目标及掌握要领
6.2.2 工、量、刀具清单
6.2.3 工艺分析与加工方案
6.2.4 参考程序与注释
6.3 模具零件铣削加工
6.3.1 学习目标及掌握要领
6.3.2 工、量、刀具清单
6.3.3 工艺分析与加工方案
6.3.4 参考程序与注释
本章小结
第7章 SIEMENS数控系统铣床加工入门实例
7.1 五边形凸台铣削加工
7.1.1 学习目标与注意事项
7.1.2 工艺分析
7.1.3 工、量、刀具清单
7.1.4 程序清单与注释
7.2 方圆凸台外轮廓铣削加工
7.2.1 学习目标与注意事项
7.2.2 工艺分析
7.2.3 工、量、刀具清单
7.2.4 程序清单与注释
7.3 薄壁件铣削加工
7.3.1 学习目标与注意事项
7.3.2 工艺分析
7.3.3 工、量、刀具清单
7.3.4 程序清单与注释
7.4 圆形型腔铣削加工
7.4.1 学习目标与注意事项
7.4.2 工艺分析
7.4.3 工、量、刀具清单
7.4.4 程序清单与注释
7.5 孔的铣削加工
7.5.1 学习目标与注意事项
……
第8章 SIEMENS数控系统铣床加工提高实例
第9章 SIEMENS数控系统铣床加工经典实例
第3篇 铣床自动加工基础与实例
第10章 CAM自动编程基础
第11章 UGNX铣床自动编程实例
参考文献
❺ 数控铣床宏程序编程实例
现成的 用12的球头刀
圆柱上面 有个半球
编写：
主程序
O123
90G80G49G40
G0G90G54X40Y0S1600M3
G43H1Z100M8
Z10
G1Z0F300
M98P110L15
G90G1Z20F500
G1X40Y0
M98P210
G91G28Z0
M5
G91G28Y0
M30
子程序 一 先加工 圆柱 30个深度
O110
G91Z-2F500
G90G41G1X28D1
G2X28I-28
G01X40Y0
M99
子程序二 加工半球
O210
#24=28
#26=-20
#1=20
#2=0
#18=20
N29G1Z#26
X#24
G2X#24Y0I-#24
#2=#2+0.1
#1=SQRT[#18*#18-#2*#2]
#24=#1+8
#26=-20+#2
IF[#26LE0]GOTO29
G1Z20
G01X0Y40
M99
❻ 数控铣床宏程序编程实例如何操作
现成的 用12的球头刀
圆柱上面 有个半球
编写：
主程序
O123
90G80G49G40
G0G90G54X40Y0S1600M3
G43H1Z100M8
Z10
G1Z0F300
M98P110L15
G90G1Z20F500
G1X40Y0
M98P210
G91G28Z0
M5
G91G28Y0
M30
子程序 一 先加工 圆柱 30个深度
O110
G91Z-2F500
G90G41G1X28D1
G2X28I-28
G01X40Y0
M99
子程序二 加工半球
O210
#24=28
#26=-20
#1=20
#2=0
#18=20
N29G1Z#26
X#24
G2X#24Y0I-#24
#2=#2+0.1
#1=SQRT[#18*#18-#2*#2]
#24=#1+8
#26=-20+#2
IF[#26LE0]GOTO29
G1Z20
G01X0Y40
M99
❼ 数控铣床攻丝编程实例
数控铣床攻丝编程实例？下面是在孔系加工中，数控铣床攻丝的系统编程示例，大家可以参考一下。
1、00000
N010 M4 SI000；（主轴开始旋转）
N020 G90 G99 G74 X300-150.0 R -100.0 P15 F120.0；
（定位，攻丝2,然后返回到尺点）
N030 Y-550.0.（定位，攻丝1，然后返回到尺点）
N040 Y -750.0；（定位，攻丝3,然后返回到尺点）
N050 X1000.0；（定位，攻丝4,然后返回到点）
N060 Y-550.0;（定位攻丝5,然后返回到R点）
N070 G98 V-750.0；（定位攻丝6,然后返回到初始平而）
N080 C80 G28 C91 X0 Y0 Z0 ；（返回到参考点）
N090 M05；（主轴停止旋转）
2、G76—精镗循环指令。 ，
镋孔是常川的加工方法，镗孔能获得较邱的位竹梢度。梢镗循环用于镗削精密孔。
当到达孔底时，主轴停止，切削刀具离开工件的表面并返回。
指令格式.G76 X__Y____Z___R____Q___P____F____K
式中，X、Y为孔位数据；Z为从R点到孔底的距离；R为从初始平面到尺点的距离；Q为
孔底的偏置量；P为在孔底的暂停时间；F为切削进给速度；K为重复次数。
说明：
①执行G76循环时，如图所示，机床首先快速定位于X、Y、Z定义的坐标位置，以F速度迸行精镗加工，当加工至孔底时，主轴在固定的旋转位置停止（主轴定向停止OSS）,然后刀具以与刀尖的相反方向移动Q距离退刀，如图所示。这保证加工面不被破坏，实现精密有效的镗削加工。
②Q（在孔底的偏移量）是在固定循环内保存的模态值。必须小心指定，因为它也作用于G73和G83的切削深度。
③在指定G76之前，用辅助功能（M代码）旋转主轴。
④当G76代码和M代码在同一程序段中被指定时，在第一定位动作的同时，执行M代码。然后，系统处理下一个动作。
⑤当指定重复次数K时，则只能在第一个孔执行M代码，对第二个和以后的孔，执行M代码。
⑥当在固定循环中指定刀具长度偏置（G43、G44或G49）时，在定位到R点的同时加偏置。
⑦在改变钻孔轴之前必须取消固定循环。
⑧在程序段中没有X、Y、Z、R或任何其他轴的指令时，不执行镗孔加工。
⑨Q指定为正值。如果Q指定为负值，符号被忽略，在参数设置偏置方向。在执行镗孔的程序段中指定Q、P。如果在不执行镗孔的程序中指定它们，则不能作为模态数据被存储。
⑩不能在同一程序段中指定01组G代码和G76，否则G76将被取消。
在固定循环方式中，刀具偏置被忽略。
❽ 数控铣床编程实例
你既然是52x52的毛毛坯那我就给你铣一个45x45的矩形轮廓吧！用的是直径为 10 的铣刀没有加刀补半径补偿的。 是FANUC 系统的铣床， 其实你不是这个系统的夜可以参照一下，基本都相同的。
O0001 程序名
N01 G40 G69 G49 机床加工初始化
N20 G90 G54 G00 X0 Y0 S600 使用绝对编程方式和G54坐标系并使用G00快速将刀具定位到X0 Y0 以便再次检查对刀点是否在中心处，往机床里赋值主轴转速
N30 G00 Z100 主轴Z轴定位
N40 G00 X-25 Y-25 X,Y轴定位到加工初始点1点
N50 G00 Z5 M03 Z轴快速接近工件表面，并打开主轴（主轴转速在N20已经进行赋值了）
N60 G01 Z-1 F60 M08 以G01经给切削方式Z方向下刀
N70 G01 X-25 Y25 F80 经给切削到2点
N80 G01 X25 Y25 F80 经给切削到3点
N90 G01 X25 Y-25 F80 经给切削到4点
N100 G01 X-25 Y-25 经给切削到1点
N110 G00 Z5 M09 以G00方式快速抬刀，并关闭冷却液
N120 M30 程序结束并返回到程序开头
❾ 数控铣床编程实例 简单
毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-23所示的槽，工件材料为45钢。
选择机床设备：根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。
选择刀具：现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。
确定切削用量：切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
确定工件坐标系和对刀点：在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。
编写程序：按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。