齿片轴编程

‘壹’ 数控编程g代码m代码，所有的！详细点！

1、代码1：FANUC车床G代码。

‘贰’ 这种齿轮轴在数控机床上怎么编程

有人认为当时周王室已经衰微，而晋国三家力量强盛，就算周王不想承认他们，又怎么能做得到呢！这种说法是完全错误的。晋国三家虽然强悍，但他们如果打算不顾天下的指责而公然侵犯礼义的话，就不会来请求周天子的批准，而是去自立为君了。不向天子请封而自立为国君，那就是叛逆之臣，天下如果有像齐桓公、晋文公那样的贤德诸侯，一定会尊奉礼义对他们进行征讨。现在晋国三家向天子请封，天子又批准了。他们就是奉天子命令而成为诸侯的，谁又能对他们加以讨伐呢！所以晋国三家大夫成为诸侯，并不是晋国三家破坏了礼教，正是周天子自已破坏了周朝的礼教啊！

‘叁’ 数控c轴定位车牙怎么编程

C轴不是主轴角度吗？那个一般不用来车牙啊？你是要车多线螺纹吗？个人觉得用C轴还麻烦一点。

‘肆’ 请教UG高手，关于 旋转轴编程 的。在UG中怎么进行四轴编程，怎么初始化，是不是有特殊的后处理

简单说一下

ug建模界面中ctrl+Alt+M在第二个框中选第三项（第一个平面铣第二个行腔铣第三个多轴铣即可理解为五轴联动）ok进入cam界面

在页面左上角创建程序选择道具。。。几个选项中你自己研究一下就可以弄出来其实不难的

去图书馆借本书很多这方面的知识

‘伍’ 齿轮如何数控编程

好像有专门的数控滚齿机吧 或者有cam自动编程 手工编程不太可能实现 呵呵

‘陆’ 数控滚齿机床的指令有那些

齿轮是工业生产中的重要基础零件，其加工技师和加工能力反映一个国家的工业水平。实现齿轮加工数控倾和自动化、加工和检测的一体化是目前齿轮加工的发展趋势。

基于开放式运动控制器的数控滚齿系统的研究

摘要:讨论了一种基于开放式运动控制器的数控滚齿体系结构，通过对其进行深入的研究，在国内首次提出了电子差动
齿轮箱的概念，开发出相应的数控滚齿软件，给出了运动控制系统软件的基本模块，以及该数控系统成功用于YG6132B
机械滚齿机数控改造的实例。
序词:数控 滚齿机床 运动控制
中图分类号:TG659
前言
齿轮被广泛地应用于机械设备的传动系统中，滚齿是应用最广的切齿方法〔1 〕，传统的机械滚齿机床机械结构非常复杂，一台主电机不仅要驱动展成分度传动链，还要驱动差动和进给传动链，各传动链中的每一个传动元件本身的加工误差都会影响被加工齿轮的加工精度，同时为加工不同齿轮，还需要更换各种挂轮调整起来复杂费时[2]，大大降低了劳动生产率。
以德国西门子、日本发那科公司数控系统为主流的数控滚齿机的出现，大大提高了齿轮加工能力和加工效率。我国目前真正能够生产数控滚齿机的只有2－3个厂家，且使用的多是德国西门子数控系统，加工中模数齿轮，没有自主产权的核心技术，缺少国际竞争力。
注意到以上问题，并根据近来数控技术，尤其是开放式运动控制器飞速发展的现状，本文针对小模数、少齿数、大螺旋角斜齿轮滚齿加工迫切要求数控化的实际需求，进行了深入的研究，成功地开发了了一套基于开放式运动控制器的数控滚齿系统并用于实际生产。
1 基于开放式运动控制器的数控体系结构
该体系结构的核心是一块具有PC104 总线并且自带高速DSP 芯片的开放式多轴运动控制卡，与嵌入式PC 主机构成多处理器结构，提供4路16 位D/A 模拟电压（＋/－10V）控制信号，4路4倍频差动式光电编码器反馈信号接口，输入信号频率最高可达8MHZ，32 路光电隔离输入输出接口。可编程数字PID+速度前馈+加速度前馈滤波方式，卡上自带DSP 芯片以实现实时高速插补、计算功能，可完成空间直线、圆弧插补，大大减轻了主机负担，还提供了程序缓冲区，降低了对主机通讯速度的要求[3]。该运动控制卡通过PC104 总线和计算机通讯，一方面将从各控制轴采集到的数据送给主机进行计算，另一方面，将主机根据工艺及数学模型进行运算生成的运动控制指令经过进一步处理送各轴伺服驱动器，完成各轴的运动控制，加工出满足工艺要求的合格零件。由于使用标准的PC104 型工控机作
为主机，采用标准化接口，可灵活地选用电机、驱动装置和反馈元件，支持包括乙太网甚至是Internet 网在内的多种网络协议及拓扑结构，可方便地实现远程控制，组网技术十分灵活而且技术成熟[4]。适应网络化数控的未来发展要求，系统硬件控制部分结构如图1 所示。

图1基于开放式运动控制器的数控系统结构
2
2系统控制软件
本系统控制软件是在纯DOS 下用C 语言开发的，DOS 系统的开放性、单任务、准确的时钟中断管理及其良好的稳定性，为工业化生产提供了可靠的保证。软件框图如图2 所示。其中系统初始化包括自制小汉字字模的装入，显示器图形方式的初始化，控制器滤波参数的整定等；系统诊断模块的作用是监控各被控轴的运动状态，如：各轴有无运动误差超限、伺服报警、运动完成、限位开关动作等；实时控制模块，由中断服务程序实现，它在每个时钟中断周期内读入各轴位置，根据加工对象的加工工艺要求计算出新的运动控制指令送运动器解释执行。
3基于电子齿轮箱的数控滚齿系统
齿轮加工的关键在于实现滚刀和工件之间的展成分度运动关系，也就是要准确地满足两者之间的速比关系，即滚刀转过一转，工件转过K/zc 转，如下式(1)所示：
c b
c
z
K
n
n
= (1)
式中b c n n , －分别为工件轴转速和滚刀轴转速
k zc , －分别为工件齿数和滚刀头数
而在加工斜齿轮和蜗轮时，要求在完成分齿运动的同时，还要完成Z轴或Y轴的附加运动，其运动学方程式如下：
p
l
p
b
c n
r
c n
z b
c
c z m
f
z m
f n
z
K
n
cos sin
± ± = (2)
式中r z f f , －分别为Z、Y轴的进给量
l b, －分别为斜齿轮的螺旋角和刀具安装角
n m －为斜齿轮法面模数。
由式(2)可见，在加工斜齿轮和蜗轮时，输入和输出的关系已不再是一个简单的单输入、单输出的定比传动问题，而是一个多输入、单输出的问题。一般的电子齿轮方式无法解决这类问题，为此本系统成功地开发了电子齿轮箱功能，电子差动齿轮箱是指：对于任何一个通过机械差动变速机构将两个以上（含两个）不同运动，按一定的速比传动关系
合成输出的运动轴，都可以改由计算机控制的交、直流伺服电机单独驱动，去掉原有的机械差动传动链，通过计算机读取安装在各输入轴上传感器反馈回来的运动参数（如转速，进给量等），用软件编程的方法实时计算合成输出轴的运动，实现机械差动传动链的功能。
4应用实例
上述数控滚齿系统已成功地应用到一台宁江机床厂生产的小模数机械滚齿机YG3612B的改造中，改造前该滚齿机用于批量生产模数1，齿数4，螺旋角20 度以上的斜齿轮轴加工，由于我国尚无适应这种小模数、少齿数工件的数控滚齿机，对这种类型工件，该机械滚齿机是目前加工精度最高的滚齿设备，但是由它加工出来的零件成品率仅达80%左
右，造成了巨大的浪费，同时在更换加工品种时需要繁琐地更换各种挂轮，使生产效率大为降低。为此生产厂家强烈要求进行数控改造以便提高加工精度，提高生产效率。经分析造成零件加工精度低的主要原因如下：
（1）滚刀至工件两末端传动件之间各传动元件的加工、装配误差直接影响了展成分度的精度，从而影响工件的加工精度
（2）工件至Z进给轴两末端传动件之间各传动元件的加工误差直接影响了被加工工件螺旋角的准确性
（3）由于是加工4个齿的斜齿轮，单头滚刀每转1转工件要转过90 度，这就决定了滚刀到工件之间的末端传动副不能像通常的滚齿机那样使用大降速比的蜗轮－蜗杆传动副，以便大大降低前面传动副的误差对展成分度的影响〔5 〕（如采用大降速比的蜗轮－蜗杆传动副作末端传动副，蜗杆的高速转动将造成其迅速磨损而失去精度），因此该机床采用了一对19/76=1/4 的空间相交轴传动的螺旋齿轮副作末端传动副，从而使得上述(1)、(2)两点成为影响被加工齿轮轴精度的关键。
针对以上问题，同时考虑生产厂家担心改造后一旦不成功将造成机床报废的顾虑，本文把以最少的改动、最小的投入加工出满足精度要求的小模

图2 控制软件框图
系统初始化
工艺参数修改
系统诊断
主控模块
实时中断控制
各轴坐标显示
PID 参数修改
指令队列各轴位置反馈
3
数、少齿数、大螺旋角斜齿轮作为目标，创造性地建立了如下的改造方案：
（1）彻底断开工件轴和滚刀轴、工件轴和进给轴之间原有的机械传动联系，除去原有的差动传动链
（2）保留滚刀轴至工件轴之间19/76 的末端传动副，在工件轴的上一级传动轴上直接安装交流伺服电机，单独驱动工件轴
（3）滚刀转动和Z轴进给仍采用原来普通电机带动
（4）沿Z轴丝杆进给方向加装高分辨率光栅尺A，直接从末端件提供进给量反馈，从而排除了进给传动链误差对工件螺旋角的影响
（5）在滚刀轴的上一级飞轮轴上加装高分辨率的光电编码盘B，提供滚刀转速反馈改造后的机械结构如图3所示，本数控系统通过实时中断读取光电编码盘B和光栅尺A的读数，由电子差动齿轮箱自动进行合成、数据处理后，经
运动控制卡发出指令，控制伺服电机的运转，最终加工出满足精度要求的齿轮轴，并使产品合格率达到96％以上。
对以上改造的加工小模数、少齿数、大螺旋角数控滚齿机的进一步完善，应从以下几个方面着手：
（1）在滚刀轴的上一级B轴上加装直流或交流主轴电机，以满足输出功率大，调速范围宽，进一步稳定转速的加工要求〔6〕
（2）工件伺服驱动电机轴与工件轴之间，滚刀驱动电机轴与滚刀轴之间都只保留一对高精度降速齿轮传动，这两对齿轮传动副要进行消隙处理，如采用两薄片齿轮弹簧消隙装置
（3）将轴向进给Z轴上的普通丝杠换成具有预紧、消隙功能的滚珠丝杠，并用交流伺服电机直接驱动滚珠丝杠实现匀速进给，消除进给爬行
（4）如需进一步提高该滚齿机的加工能力（加工鼓形齿、非园齿轮等），进一步提高生产效率，降低劳动强度的话，可对径向进给X轴，切向进给Y轴和滚刀刀盘搬角度A轴，都采用单独的伺服电机控制，但这些已不存在原理和技术上的难点，用户只需根据需求和成本进行取舍。
5结论
（1）本数控系统经小模数机械滚齿机YG3612B改造证明是成功的实用系统，且该系统操作简单，运行可靠
（2）本系统在国内首先提出了区别于电子齿轮的电子差动齿轮箱概念
（3）本系统采用国产开放式运动控制卡摆脱了国外进口的限制
（4）充分发挥了PC 平台上的软硬件优势，丰富和改善了开发环境。
（5）支持数控机床进一步向的智能化、集成化、网络化方向发展。
参考文献
1 齿轮制造手册编辑委员会.齿轮制造手册.北京:机械工业出版社. 1997
2 韩彦成.金属切削机床构造与设计. 国防工业出版社.1991
3 固高公司.GT-400-SV 四轴运动控制器用户手册，2001
4 毛军红. 机床数控软件化结构体系. 机械工程学报.2000.36(7):48-51
5 会田俊夫〔日〕.圆柱齿轮的制造.中国农业机械出版社.北京.1984
6 孙汉卿.数控机床原理与维修.中国第一汽车集团公司.1998
A STUDY ON NUMERICAL CONTROL Gear HOBBING
SYSTEM BASED ON OPEN MOTION CONTROLLER
Du Jianming WuXutang
(Xi’an Jiaotong University)
Wu Hong
(Luo yang Institute of Technology)
Abstract: A numerical control gear Hobbing
图3 机床改造后的结构
4
architecture system based on open motion controller is discussed. Through study deeply on it, an idea of electronic differential gearbox is put forward primarily in our country. The umerical control gear Hobbing software is developed. Basic software moles for motion control system and a successful instance that YG3612B model gear Hobbing machine tools is changed by the numerical control system are given.
Key word: Numerical control Gear Hobbing
machine tools Motion control
作者简介：杜建铭，男，1963 年出生，高级工程师，博士研究生，中国第一拖拉机集团公司优秀专家，主要从事数控技术、高精度位置伺服控制和复杂曲面的研究工作

‘柒’ 铣1/2螺纹用梳齿刀片怎么手工编程，华中系统

洗螺丝纹是用一种专用的工具手编程的，自己用手边

‘捌’ 轴类零件的数控加工工艺设计与编程

[一]、数控加工工艺设计的主要内容

在进行数控加工工艺设计时，一般应进行以下几方面的工作：数控加工工艺内容的选择；数控加工工艺性分析；数控加工工艺路线的设计。

一、数控加工工艺内容的选择

1、适于数控加工的内容

在选择时，一般可按下列顺序考虑：

（1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容；

（2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；

（3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。

2、不适于数控加工的内容

（1）占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容；

（2）加工部位分散，需要多次安装、设置原点。这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工；

（3）按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓。主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。

二、数控加工工艺性分析

1、尺寸标注应符合数控加工的特点

2、几何要素的条件应完整、准确

3、定位基准可靠

4、统一几何类型及尺寸

三、数控加工工艺路线的设计

1、工序的划分

数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：

（1）以一次安装、加工作为一道工序。

（2）以同一把刀具加工的内容划分工序。

（3）以加工部位划分工序。

（4）以粗、精加工划分工序。

2、顺序的安排

顺序安排一般应按以下原则进行：

（1）上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也应综合考虑；

（2）先进行内腔加工，后进行外形加工；

（3）以相同定位、夹紧方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好连续加工，以减少重复定位次数、换刀次数与挪动压板次数。

3、数控加工工艺与普通工序的衔接

[二]、数控加工工艺设计方法

数控加工工序设计的主要任务是进一步把本工序的加工内容、切削用量、工艺装备、定位夹紧方式及刀具运动轨迹确定下来，为编制加工程序作好准备。

一、确定走刀路线和安排加工顺序

走刀路线就是刀具在整个加工工序中的运动轨迹，它不但包括了工步的内容，也反映出工步顺序。走刀路线是编写程序的依据之一。确定走刀路线时应注意以下几点：

1、寻求最短加工路线

2、最终轮廓一次走刀完成

3、选择切入切出方向

4、选择使工件在加工后变形小的路线

二、确定定位和夹紧方案

在确定定位和夹紧方案时应注意以下几个问题：

（1）尽可能做到设计基准、工艺基准与编程计算基准的统一；

（2）尽量将工序集中，减少装夹次数，尽可能在一次装夹后能加工出全部待加工表面；

（3）避免采用占机人工调整时间长的装夹方案；

（4）夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。

三、确定刀具与工件的相对位置

对刀点是指通过对刀确定刀具与工件相对位置的基准点。，对刀点往往就选择在零件的加工原点。对刀点的选择原则如下：

（1）所选的对刀点应使程序编制简单；

（2）对刀点应选择在容易找正、便于确定零件加工原点的位置；

（3）对刀点应选在加工时检验方便、可靠的位置；

（4）对刀点的选择应有利于提高加工精度。

换刀点是为加工中心、数控车床等采用多刀进行加工的机床而设置的，因为这些机床在加工过程中要自动换刀。对于手动换刀的数控铣床，也应确定相应的换刀位置。为防止换刀时碰伤零件、刀具或夹具，换刀点常常设置在被加工零件的轮廓之外，并留有一定的安全量。

四、确定切削用量

编程人员在确定切削用量时，要根据被加工工件材料、硬度、切削状态、背吃刀量、进给量，刀具耐用度，最后选择合适的切削速度。

以下是一个编程实例（所用的华中数控系统）

程序说明

G92X80Z100建立工件坐标系（原点在工件左端面几何中心点处），设起刀点为（80，100）。

M03S500主轴正转，转速500转/分。

M06T0101换第1号刀（外圆粗车刀），准备粗车外圆面。

G00X32Z2刀具从起刀点快速移至循环起点（32，2）。（毛坯直径Ф30）

G71U1R1P100Q200X0.6Z0.3F200G71复合循环粗车工件外圆表面，每次吃刀量1mm（半径值），每次退刀量1mm（半径值），X方向留0.6mm余量（直径值），Z方向留0.3mm余量，精加工程序从N100至N200。

G00X80Z100粗车外圆表面结束，快速退刀至起刀点（即换刀点）。

T0100取消1号刀的刀偏值。

M06T0202换第2号刀（外圆精车刀），准备精车外圆面。

S800转速调高至800转/分。（精车时转速S应提高，进给F应降低）

N100G00X6Z2精车开始，刀具从起刀点移至（6，2）处。注：将倒角Z向延长2，则X=12-2-4=6（X为直径值）

G01X11.8Z-1F100直线进给加工倒角。注：M12螺纹处外圆加工至11.8(较螺纹外径小0.2)，进给降为F100。

Z-20精车螺纹处外圆(螺纹退刀槽暂不加工)。

X14精车端面

X16Z-21精车倒角

Z-28.5精车Ф16外圆

X24Z-43.428精车30度锥面。注：锥面左端节点坐标（24，-43.428）

N200Z-70精车Ф24外圆至-70处（较工件延长5mm）。（中间槽和左端外圆及倒角暂不加工）。精加工结束。

G00X80快速退刀至X80处

Z100快速退刀至起刀点。

T0200取消2号刀的刀偏值。

M06T0404换第4号刀（切槽刀）。设刀头宽为3mm（具体加工应测量刀宽）。

准备切螺纹槽和中间槽。

S500转速调为500

G00X18Z-20快速移至螺纹槽左侧（18，-20）处。

G01X9.3F50加工螺纹槽至X9.3（槽底直径9，留下0.3余量）。

G00X18快速退刀至X18处。

X14Z-17快速移至（14，-17）处，此时右刀尖在（14，-14处），准备加工倒角。

G01X10Z-19加工倒角

X9切槽至槽底

Z-20往左加工去除前面切槽所留下的0.3余量，这样整个槽底不会因两刀切槽而留下接刀痕。

G00X26快速退刀至X26，准备加工中间槽。

Z-55快速移至Z-35（中间槽左侧面处）。

G01X20.3切槽至X20.3（槽底直径19.975，留下0.325余量）。注：不对称公差取中间值。

G00X26快速退刀至X26

Z-53快速移至Z-33（中间槽右侧面处，此时右刀尖在（26，-30处）。

G01X19.975切槽至槽底（X19.975）

Z-55往左加工去除前面切槽所留下的0.325余量，这样整个槽底不会因两刀切槽而留下接刀痕。

G00X80快速退刀至X80处

Z100快速退刀至起刀点。

T0400取消4号刀的刀偏值。

M06T0303换第3号刀（螺纹刀），准备加工螺纹。

注：M12螺纹为粗牙螺纹，经查表螺距为1.75，牙深=1.75×1.3=2.275（直径值），分四刀加工，每刀吃刀深度的直径值分别为：1、0.8、0.4、0.18。

S400转速调为400。注：螺纹加工时转速S=1200/螺距-80（经验公式）。

G00X14Z2快速移至螺纹加工循环起点（14，2）处。

G82X11Z-17F1.75第一刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：1mm。

G82X10.2第二刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：0.8mm。

G82X9.8第三刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：0.4mm。

G82X9.62第四刀螺纹加工，吃刀深度的直径值为：0.18mm。

G82X9.62走一刀螺纹加工空刀。

G00X80Z100快速退刀至起刀点。

T0300取消3号刀的刀偏值。

M06T0404换第4号刀（切槽刀），准备加工左端Ф20圆柱面、倒角和切断工件。

S500转速调为500。

G00X26Z-68快速移至(26，-68)处，此时右刀尖在Z-65处，即工件右端面处。

G01X16F30切槽至X16，为后面倒角作准备。

G00X26快退至X26

Z-65快移至Z-65（即右移一个刀宽位）。

G01X20.3切槽至X20.3（槽底直径20.025，留下0.275余量）。注：不对称公差取中间值。

G00X26快退至X26

Z-63快移至Z-63，此时右刀尖在Z-60处，即肩台处。

G01X20.025切槽至槽底X20.025

Z-67往左加工至Z-67，此时右刀尖在Z-64处，准备加工倒角。

X18Z-68加工倒角

X0切断工件

G00X80快退至X80

Z100快退至起刀点

T0400取消4号刀的刀偏值

M05主轴停转

M02程序结束

‘玖’ 请问UG怎么四轴编程加工啊附图片请大神指导，（图片是个花键轴，需要用UG加工六个键槽，怎么弄啊

T型刀加分度头，或四轴，量大用滚齿机。

‘拾’ 数控铣床铣伞齿怎样编程

一般操作的话，发那科系统铣床 在手动编辑里面编制程序就行了 G02顺时针方向圆弧切削 G03逆时针方向圆弧切削 一般基本都用G03逆时针切削视为顺铣切削 比如利用直径30铣刀加工一个直径为40的圆 相对坐标设置圆心为X0Y0 G91G01X-5.F**** G03I5. X5. M30 有深度的循环加工 可以利用主程序调用子程序，(M98) 主程序O0001 M3S*****(M3主轴正转) G91G01X-***(X-***：加工圆孔的半径与刀具半径的差值) M98P2L***（M98：调用子程序 P2：被调用子程序号为O0002 L***：循环次数，依圆孔深度与切削量指定） G91G01X***(X***：加工圆孔的半径与刀具半径的差值) M30 子程序O0002 G91G03I***(I***：I是指定半径，即I后面跟的数值是加工圆孔的半径与刀具半径的差值) M99（M99为重复循环）