對瓷形成壓縮

⑴ 為什麼陶瓷抗壓強度大於抗拉強度

這是由於陶瓷粉末燒結時存在難以避免的顯微空隙。在冷卻或熱循環時由熱應力產生了顯微裂紋，由於腐蝕所造成的表面裂紋，使得
陶瓷晶體與金屬不同，具有先天性微裂紋。在裂紋尖端，會產生嚴重的應力集中，按照彈性力學估算，裂紋尖端的最大應力已達到理論斷裂強度或理論屈服強度(因為陶瓷晶體中可動位錯很少，而位錯運動又很困難，故一旦達到屈服強度就斷裂了)。反過來，也可以計算當裂紋尖端的最大應力等於理論屈服強度時，晶體斷裂的名義應力，它和實際得出的抗拉強度極為接近。陶瓷的壓縮強度一般為抗拉強度的15倍左右。這是因為在拉伸時當裂紋一達到臨界尺寸就失穩擴展而斷裂；而壓縮時裂紋或者閉合或者呈穩態地緩慢擴展，並轉向平行於壓縮軸。即在拉伸時，陶瓷的抗拉強度是由晶體中的最大裂紋尺寸決定的，而壓縮強度是由裂紋的平均尺寸決定的。

⑵ 瓷器的製作過程

http://www.pep.com.cn/200406/ca432142.htm
注漿成形的生產過程由以上9道工序組成，其中：

吃漿就是模具吸附泥漿中的水分，形成坯體的工序。

放漿又稱空漿，是當坯體形成一定厚度時，排出多餘泥漿的過程。放出的泥漿返回漿池(或罐)。回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿，利用管道的坡度，使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿，即利用下注式壓力注漿管道，用真空泵形成的負壓，把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中，除第一種外，均屬於管道回漿。

鞏固：放漿後坯體很軟，不能立即脫模需經過一段時間繼續排出坯體水分，增加其強度。這段時間稱為鞏固。鞏固是注漿成形的主要工序之一，其持續時間約為吃漿時間的一半。

在鞏固過程中由於模型繼續吸水，坯體含水率不斷下降，坯體由於水分排山而逐漸收縮。當坯體含水率下降到19—20％左右時(即脫模點)，鞏固過程結束，此時坯體很容易從模型內取山。

脫模：從模型中取出粗坯的過程。脫模點的掌握是一個關鍵。脫模過早，坯休強度不夠，脫模困難，且脫模後坯體易塌陷；脫模過遲，坯體會發生開裂。

修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程。傳統的注漿方式，脫模後的坯體內外表面都很粗糙。一般需經多次修坯，而且粘接的工作量也很大。現代採用高強石膏模或樹脂模，壓力注漿等手段，修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行，容易出現廢品，必須掌握好坯體含水率。
乾燥： 預乾燥(也稱半干)，即將坯體含水率從15％～17％(粘接時的含水率)降低到8％左右。

傳統澆注方式，坯體的預乾燥是在注漿車間內進行自然乾燥的。在工人下班後的16小時內，注漿車間內保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％一60％)，使坯體緩慢的乾燥。經預乾燥後，濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％一10％。要注意防止因乾燥過急或乾燥不均勻，而造成廢品。

現代注漿方式一般採用熱風直接對坯休進行強制乾燥，玻化瓷坯體預乾燥收縮率為4％，粘土坯體預乾燥收縮率為2％。

二次修坯(修刷)：是注漿成形的最後一道工序，將最終決定坯體的尺寸。修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯體修刷完畢後存放在28-35℃的室內，准備進行施釉。

2 注漿操作過程要點

(1)注漿時，要擦掉模型上的泥縷，進漿速度不宜太快，以使模型中的空氣隨泥漿的注入而排出，避免空氣混入泥漿中，以及避免使坯體表面產生缺陷。

(2)澆注大型產品時，在稜角等收縮大的部位，注漿前，可在模型內的相應處貼上綢布，使各部分水分移動的速度盡量均衡，以防止開裂。

(3)需上型芯成形的製品，事先在型芯上撒石粉，幫助脫模。

(4)掌握好吃漿時間的長短，以保證坯體的厚度。

(5)放漿前應敞開氣眼，速度不宜太快，以免模型內產生負壓，使坯體過早脫離模型造成變形或塌落。

(6)修粘時，零部件坯體應比主坯體含水率稍低2％～3％。

陶瓷注漿成形模具製造過程

1 模具的製造過程

衛生陶瓷模具的製造是一項既復雜又細致的工作，需要高超的技藝。為了製成供注漿使用的工作模，需經過一系列嚴密地工作。其一般製造過程可分為以下五步：

第一步：製作原型 原型尺寸與衛生陶瓷成品一致。系根據設計圖紙(或樣品)做成。若已有實物樣品需進行仿製，則可省去第一步。

第二步：製作原胎 原胎又稱模種，其尺寸與衛生陶瓷坯體一致。系根據原型經過放尺(增加乾燥、燒成過程的總收縮)製成。在有些情況下也可直接根據設計圖紙或實物樣品，經過放尺製成。

第三步：製作凹胎 凹胎又稱模種，系由原胎翻制而成。

第四步：製作凸胎 凸胎又稱母模，系由凹胎翻制而成。它一般包括底模與模圍或型芯與模圍。

第五步：製作工作模 工作模又稱子模，系由凸胎翻制而成，供注漿成形使用。

2 模具的材質與分類

(1)傳統澆注用的石膏模具

其製造過程：將標準的β型半水石膏粉，加水製成石膏漿，經攪拌、真空脫氣等處理，注入母模內，石膏硬化後，脫模，再經適當修整，裝配，在50—60℃下乾燥5～7天即成。

(2)低壓快排水澆注用的石膏模具

有帶微孔管網和不帶微孔管網兩種。帶微孔管網的石膏模具與前面不同的主要是：在澆注前要先在母模內的相應部位(距澆注工作面2公分處)，放入經過定型的管網，這些管網的介面，能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接，以便澆注時排水、脫模和模具脫水。

製造微孔管網的材料有：微孔玻纖軟管，管徑φ=7.5mm；編織網格用的尼龍絲φ=9.5um：網用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發劑、滑石粉等配製而成)。將這些編網材料在另一個專門製作的輔助母模內編成管網並固化，脫模取出後，用於製作母模。

所用的石膏有β—石膏或α—石膏。後者比前者抗折強度要高1倍；表面顯微硬度要高60％，抗拉強度則要高山約2倍。但標准稠度吸水率則低30％左右。故α—石膏更適宜製作強度高的石膏模型。

(3)適於衛生瓷高壓注漿用的微孔樹脂模具

這種微孔樹脂模具分為帶有管網的和不帶管網的兩種。為能滿足衛生瓷高壓注漿要求，共抗壓強度—般不小於20兆帕，在10兆帕壓力作用下應無明顯變形，透水率在0.10～0.13 m3／m2s。這種模具的主要材料是樹脂，其製造關鍵是高強度樹脂材料的配方及其制備方法。

用於高壓注漿的模具製造過程比較復雜，各公司公布的資料又很少，需要時可參閱「建築衛生陶瓷工程師手冊」第8章的有關內容。

(4)化學石膏模具

與前述低壓快排水模具製造過程基本相同。共不同點主要是在模具材料中加入了能提高具強度的化學試劑。

製作要點：化學石膏漿注入模具後，在凝固過程中，從微孔管網入口吹入壓縮空氣，使工作模內形成氣孔，石膏凝固後從母模里脫出工作模。修補表面的小缺陷，在非工作面塗刷防水層(20％蟲漆乙醇溶液)。

適用范圍：化學石膏模具使用的壓力范圍是0.4—0.6兆帕，可用於中壓注漿。

3 注漿前的模型處理

對注漿用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保證有足夠的吃漿速度，縮短注漿周期；(2)有足夠的機械強度，包括抗折、抗拉、抗壓強度，以保證製品不變形：(3)表面光滑、無油污和泥縷，易於脫模，坯體質量好，可減少修坯的工作量。(4)尺寸、形狀符合要求；(5)使用壽命長。

模型的處理過程：

(1)烘乾

烘乾的目的是排出模型中過多的水分，以利於注漿成形。注漿用的石膏模型，其水分含量最大不應超過19％，最小不低於4％。

正常澆注中的石膏模型，一般在每天成形使用後，及時清理干凈口縫上的跑邊泥後，就放在車間內自然烘乾。保持車間內溫度在28～35℃，相對濕度在50％～70％。

若需在60—60℃下對模型進行烘乾，則應組裝成套，上緊夾具，放置平穩。不要單件進行乾燥，以免變形。

(2)清理

清理就是清除使用後模型上的泥、鹼毛、灰土等雜質。

(3)擦模

擦模又叫刷水，是模型處理工作中最為重要的一環，也是保證產品質量的關鍵。擦模未擦好，易出現塌、變形、裂等缺陷。

擦模對成形的作用主要是通過潤濕模型，並擦出一層石膏漿，在模型表面形成Ca-粘土結構層，使坯體與模型能適當緊密的結合，達到濕坯不粘模和不出坯裂的目的。

對不同的具體情況(如模型的新舊程度、干濕程度、環境的溫度與濕度、模型的形狀和部位等)需要有不同的擦法，操作人員只能通過實踐靈活掌握：

(4)組裝

組裝是注漿前模型處理的最後一道工序。把需要組裝在一起的模具部件，裝卡牢固，塞嚴防漿口，准備注漿
陶瓷乾燥法及乾燥設備

1.1 衛生陶瓷生產對乾燥器的要求
(1)要有良好的乾燥質量，而且乾燥制度要易與控制，操作方便靈活。
(2)產量要高，並要利於下一道工序的進行。
(3)能源消耗要少，在可能情況下應盡量利用工廠的余熱。
在自然乾燥的老式企業里乾燥的能耗很高，有的甚至達到生產能耗的40％。由於乾燥的操作溫度較低，而陶瓷燒成又離不開高溫窯爐，因此一般陶瓷工廠都有大量余熱可供利用。
(4)生產強度高，佔地少。
(5)省力，省工序，特別是易於和前後工序連成自動線，減少搬運次數。
(6)對環境污染小。現代注漿車間里有大量精密的機械設備，有時需要安排兩班或三班生產。因此，不能適應高溫高濕的環境。
1．2 乾燥器的分類
(1)按乾燥制度是否進行控制
可分為：自然乾燥和人工乾燥。由於人工乾燥是人為控制乾燥過程，所以又稱強制乾燥。
(2)按乾燥方法不同進行分類 可分為：
1)對流乾燥 其特點是利用氣體作為乾燥介質，以一定的速度吹拂坯體表面，使坯體得以乾燥。
2)輻射乾燥 其特點是利用紅外線、微波等電磁波的輻射能，照射被乾燥的坯體使其得以乾燥。
3)真空乾燥 這是一種在真空(負壓)下乾燥坯體的方法。坯體不需要升溫，但需利用抽氣設備產生一定的負壓，因此系統需要密閉，難以連續生產。
4)聯合乾燥 其特點是綜合利用兩種以上乾燥方法發揮它們各自的特長，優勢互補，往往可以得到更理想的乾燥效果。
還有一些乾燥方法，在衛生瓷生產中沒有得到應用。
按乾燥制度是否連續分為間歇式乾燥器和連續式乾燥器。
連續式乾燥器又可按乾燥介質與坯體的運動方向不同分為順流、逆流和混流；按乾燥器的外形不同分為室式乾燥器、隧道式乾燥器等。
1．3 成形車間乾燥系統
這種乾燥系統主要適用於石膏模每天只成形一次(白班成形)的工廠，按間歇方式操作。按照乾燥制度能否調節分成以下兩種乾燥系統。它們具有的共同優點是：坯體在脫模以後，無需多搬動即可進行乾燥，不需另建乾燥器，節省投資：能充分利用成形車間的熱量和空間。
(1)傳統的成形車間乾燥系統
過去傳統的方式是在成形車間內安裝蒸汽管道和散熱器。在成形工人下班後，打開蒸汽閥門，提高成形室內的溫度，對坯體進行加熱乾燥。
由於車間內濕度不能控制，加熱效率很低，現在已較少使用。
(2)帶溫、濕度自動控制的成形車間乾燥系統
這種系統已屬於人工乾燥，其結構如下圖所示：

圖中，在各組台架之間均勻設置吹風管道(3支或更多)。室外新鮮空氣由抽風口被吸入管道內，與室內部分再循環的乾燥廢氣混合，經過濾器除去空氣中的雜質，再經冷卻管、加熱器，最後由通風機加壓後送入吹風支管，對濕坯進行對位乾燥。

與傳統乾燥方式相比，這個系統具有以下特點：

(1)利用廢氣再循環，可以節約加熱器的熱量消耗；

(2)乾燥制度具有可調節性。配合自動控制系統後，可以按給定的程序，准確調節乾燥介質的溫度、濕度，因此乾燥質量好。

(3)採用多個送風口，對位吹風乾燥，室內溫、濕度比較均勻，能量利用率有所提高。

熱源可以用蒸汽、窯爐余熱、或另設熱風爐產生熱風。

圖中所示即為採用蒸汽的情況，此時需要裝設間壁式(又稱表面式)熱交換器，加熱空氣。熱交換器的形式，最好採用空氣側帶肋片的熱管式換熱器。

若是利用窯爐余熱，需根據具體情況決定：當抽取的熱風是清潔的，沒有混入窯內氣體就可以直接摻入乾燥廢氣，調整溫、濕度後，作為乾燥介質使用：當利用煙氣余熱時，可在煙道裝設間壁式熱交換器，也可將煙管通入成形室內利用其餘熱，但此時無法控制乾燥制度；當抽取窯內冷卻製品的空氣時，因為容易混入煙氣或雜質，最好經熱交換後使用。

另設熱風爐的情況，可參照蒸汽加熱器的辦法處理。

由於成形車間很大，室內熱氣體上浮，即所謂氣流分層。上部熱氣流具有大量熱能而難以利用，下部又容易漏入冷風。即使採用棉門簾等方法密封，也難達到理想效果。一些廠家在屋頂安裝多個吊扇，並合理布置再循環抽風口及送風口的位置，引導室內氣流合理流動，可以在一定程度上改善由於氣流分層造成的惡果。坯體的乾燥制度也有兩種情況：一種是濕修後的坯體，其含水率較高；另一種是干修後的坯體，其含水率較低。
2006-12-19 22:34:21
陶瓷坯體的乾燥過程

在對流乾燥過程中介質與坯體之間既有熱交換，又有質交換，可以將其分為下面三個既同時進行又相互聯系的過程：
(1)傳熱過程

乾燥介質的熱量以對流方式傳給坯體表面，又以傳導方式從表面傳向坯休內部。坯體表面的水分得到熱量而汽化，由液態變為氣態。

(2)外擴散過程

坯體表面產生的水蒸汽，通過層流底層，在濃度差的作用下，以擴散方式由坯體表面向乾燥介質中移動。

(3)內擴散過程

由於濕坯體表面水分蒸發，使其內部產生濕度梯度，促使水分由濃度較高的內層向濃度較低的外層擴散，稱濕傳導或濕擴散。

當坯體中存在有溫度梯度時，也會引起水分的擴散移動，移動的方向指向溫度降低的方向，即與溫度梯度的指向相反，這種單由溫度梯度引起的水分移動稱熱濕傳導或稱熱擴散。

在實際的乾燥過程中，水分的內擴散過程一般包括濕傳導和熱濕傳導的共同作用。

(二)坯體乾燥過程的特點

乾燥過程依次分為如下幾個階段； (1)加熱階段
由於乾燥介質在單位時間內傳給坯體表面的熱量大於表面水分蒸發所消耗的熱量，因此受熱表面溫度逐步升高，直至等於乾燥介質的濕球溫度，即到達圖中A點，此時表面獲得熱與蒸發耗熱達到動平衡，溫度不變。此階段坯體水分減少，乾燥速率增加。

(2)等速乾燥階段

本階段仍繼續進行自由水排除。由於坯體含水分較高，表面蒸發了多少水量，內部就能補充多少水量，即坯體內部水分移動速度(內擴散速度)等於表面水分蒸發速度，亦等於外擴散速度，所以表面維持潮濕狀態。另外，介質傳給坯體表面的熱量等於水分汽化所需之熱量，所以坯體表面溫度不變，等於介質的濕球溫度。坯體表面的水蒸汽分壓等於表面溫度下的飽和水蒸汽分壓，乾燥速率恆定，故稱等速乾燥階段。

因本階段是排除自由水，故坯體會產生體積收縮，收縮量與水分降低量成直線關系，若操作不當，乾燥過快，坯體極易變形、開裂，造成乾燥廢品。

等速乾燥階段結束時，物料水分降低到臨界值，K點即為臨界水分點。此時盡管物料內部仍是自由水，但在表面一薄層內已開始出現大氣吸附水。

(3)降速乾燥階段

K點為等速乾燥階段與降速乾燥階段的轉折點。自K點繼續降低水分，過程即進入降速階段。此時，坯體含水量減少，內擴散速度趕不上表面水分蒸發速度和外擴散速度，表面不再維持潮濕，乾燥速率逐漸降低。由於表面水分蒸發所需熱量減少，物料溫度開始逐漸升高。物料表面水蒸汽分壓小干表面溫度下的飽和蒸汽分壓。

由圖3-15可見，此階段排除的是大氣吸附水。當物料水分下降至等於平衡水分時，乾燥速率變為零，乾燥過程終止。即使延長乾燥時間，物料水分也不再變化。此時物料的表面溫度等於介質的干球溫度，表面水蒸汽分壓等於介質的水蒸汽分壓。

降速乾燥階段的乾燥速率，取決於內擴散速率，故又稱內擴散控制階段，此時，物料的結構、形狀、尺寸等因素影響著乾燥速率。

由於本階段排除的是大氣吸附水，坯體不產生體積收縮，不會產生乾燥廢品。

⑶ 如何對陶瓷進行增強增韌

陶瓷材料作為材料的三大支柱之一，在日常生活及工業生產中有著舉足輕重的地位。從古至今，人們的日常生產和生活都離不開陶瓷材料。但是由於傳統陶瓷材料質地較脆，韌性較差，限制了陶瓷材料的應用。如何解決陶瓷材料的脆性和韌性一直以來都是陶瓷研究的焦點問題。

隨著納米技術的廣泛應用，納米陶瓷隨之產生，英國材料學家Cahn指出，納米陶瓷是解決陶瓷脆性的戰略途徑。納米陶瓷能夠克服陶瓷材料的脆性，提高材料的硬度，使陶瓷具有像金屬似的柔韌性和可加工性。

何為納米陶瓷？

納米陶瓷在一定程度上克服了傳統陶瓷質地較脆、韌性和強度較差等缺點，並對材料的力學、電學、熱學、磁學等性能產生重要影響。納米陶瓷作為一種高科技產品，拓寬了傳統陶瓷的應用領域，在軍事、汽車、發動機、電子、防護等諸多方面獨有廣泛的應用，並在許多超高溫、強腐蝕等惡劣環境下起著不可替代的作用。

⑷ 陶瓷的製作過程是怎樣的呢

吃漿就是模具吸附泥漿中的水分，形成坯體的工序。

放漿又稱空漿，是當坯體形成一定厚度時，排出多餘泥漿的過程。放出的泥漿返回漿池(或罐)。回漿的方式有：(1)人工端桶回漿：(2)自然壓力回漿，利用管道的坡度，使泥漿流回泥漿池；(3)利用泥漿泵抽回余漿：(4)負壓回漿，即利用下注式壓力注漿管道，用真空泵形成的負壓，把泥漿抽回到泥漿罐。在以上各種方式中，除第一種外，均屬於管道回漿。

鞏固：放漿後坯體很軟，不能立即脫模需經過一段時間繼續排出坯體水分，增加其強度。這段時間稱為鞏固。鞏固是注漿成形的主要工序之一，其持續時間約為吃漿時間的一半。

在鞏固過程中由於模型繼續吸水，坯體含水率不斷下降，坯體由於水分排山而逐漸收縮。當坯體含水率下降到19—20％左右時(即脫模點)，鞏固過程結束，此時坯體很容易從模型內取山。

脫模：從模型中取出粗坯的過程。脫模點的掌握是一個關鍵。脫模過早，坯休強度不夠，脫模困難，且脫模後坯體易塌陷；脫模過遲，坯體會發生開裂。

修粘：包括一次修坯、打眼與粘接等過程。傳統的注漿方式，脫模後的坯體內外表面都很粗糙。一般需經多次修坯，而且粘接的工作量也很大。現代採用高強石膏模或樹脂模，壓力注漿等手段，修粘的工作量已大為減少。修坯、打眼與粘接這些工作都需手工進行，容易出現廢品，必須掌握好坯體含水率。
乾燥： 預乾燥(也稱半干)，即將坯體含水率從15％～17％(粘接時的含水率)降低到8％左右。

傳統澆注方式，坯體的預乾燥是在注漿車間內進行自然乾燥的。在工人下班後的16小時內，注漿車間內保持高溫度(33～40℃)、高濕度(40％一60％)，使坯體緩慢的乾燥。經預乾燥後，濕坯休的含水率從15％～17％下降到8％一10％。要注意防止因乾燥過急或乾燥不均勻，而造成廢品。

現代注漿方式一般採用熱風直接對坯休進行強制乾燥，玻化瓷坯體預乾燥收縮率為4％，粘土坯體預乾燥收縮率為2％。

二次修坯(修刷)：是注漿成形的最後一道工序，將最終決定坯體的尺寸。修刷時坯體含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯體修刷完畢後存放在28-35℃的室內，准備進行施釉。

2 注漿操作過程要點

(1)注漿時，要擦掉模型上的泥縷，進漿速度不宜太快，以使模型中的空氣隨泥漿的注入而排出，避免空氣混入泥漿中，以及避免使坯體表面產生缺陷。

(2)澆注大型產品時，在稜角等收縮大的部位，注漿前，可在模型內的相應處貼上綢布，使各部分水分移動的速度盡量均衡，以防止開裂。

(3)需上型芯成形的製品，事先在型芯上撒石粉，幫助脫模。

(4)掌握好吃漿時間的長短，以保證坯體的厚度。

(5)放漿前應敞開氣眼，速度不宜太快，以免模型內產生負壓，使坯體過早脫離模型造成變形或塌落。

(6)修粘時，零部件坯體應比主坯體含水率稍低2％～3％。

陶瓷注漿成形模具製造過程

1 模具的製造過程

衛生陶瓷模具的製造是一項既復雜又細致的工作，需要高超的技藝。為了製成供注漿使用的工作模，需經過一系列嚴密地工作。其一般製造過程可分為以下五步：

第一步：製作原型 原型尺寸與衛生陶瓷成品一致。系根據設計圖紙(或樣品)做成。若已有實物樣品需進行仿製，則可省去第一步。

第二步：製作原胎 原胎又稱模種，其尺寸與衛生陶瓷坯體一致。系根據原型經過放尺(增加乾燥、燒成過程的總收縮)製成。在有些情況下也可直接根據設計圖紙或實物樣品，經過放尺製成。

第三步：製作凹胎 凹胎又稱模種，系由原胎翻制而成。

第四步：製作凸胎 凸胎又稱母模，系由凹胎翻制而成。它一般包括底模與模圍或型芯與模圍。

第五步：製作工作模 工作模又稱子模，系由凸胎翻制而成，供注漿成形使用。

2 模具的材質與分類

(1)傳統澆注用的石膏模具

其製造過程：將標準的β型半水石膏粉，加水製成石膏漿，經攪拌、真空脫氣等處理，注入母模內，石膏硬化後，脫模，再經適當修整，裝配，在50—60℃下乾燥5～7天即成。

(2)低壓快排水澆注用的石膏模具

有帶微孔管網和不帶微孔管網兩種。帶微孔管網的石膏模具與前面不同的主要是：在澆注前要先在母模內的相應部位(距澆注工作面2公分處)，放入經過定型的管網，這些管網的介面，能與成形線上的真空和壓縮空氣管路相連接，以便澆注時排水、脫模和模具脫水。

製造微孔管網的材料有：微孔玻纖軟管，管徑φ=7.5mm；編織網格用的尼龍絲φ=9.5um：網用的樹脂浸漬液(系由樹脂、催化劑、引發劑、滑石粉等配製而成)。將這些編網材料在另一個專門製作的輔助母模內編成管網並固化，脫模取出後，用於製作

⑸ 什麼是納米陶瓷，是怎麼做的

利用納米技術開發的納米陶瓷材料是利用納米粉體對現有陶瓷進行改性，通過往陶瓷中加入或生成納米級顆粒、晶須、晶片纖維等，使晶粒、晶界以及他們之間的結合都達到納米水平，使材料的強度、韌性和超塑性大幅度提高。它克服了工程陶瓷的許多不足，並對材料的力學、電學、熱學、磁光學等性能產生重要影響，為代替工程陶瓷的應用開拓了新領域。

⑹ 陶器與瓷器的區別（走出有釉沒釉的誤區）

在我們生活有不免有用到瓷器的也有用到陶器的，那陶器與瓷器的區別是什麼呢？下面為你介紹。

一、陶器與瓷器的區別

陶器與瓷器的區別在於，一使用材料;二燒成溫度，二者缺一不可。陶器可以使用包括瓷土在內的各種礦物粘土製作，燒成溫度較低，多在700—1000℃之間，胎體基本燒結，不再遇水分解，但氣孔率和吸水率較高。在顯微鏡下觀察胎體，極少存在玻璃相莫來石結晶體，換句話說就是沒有瓷化，敲擊之聲較沉悶。而瓷器使用的是氧化鋁含量較高的瓷土即高齡土燒制。瓷器的燒成溫度至少在1100℃以上，胎質基本瓷化，顯微觀察有大量莫來石結晶體存在，氣孔率和吸水率較低，敲擊之聲清脆。西方學者還將胎質內的鐵含量的多寡作為陶器與瓷器的判定標准，他們認為陶胎含鐵等金屬雜質較多，顏色較深。瓷胎含鐵量較少，顏色較白。筆者則不這樣認為，含鐵多少並不影響瓷器的性質，只是審美取向不同而已。以宋代五大名窯為例，汝、官、哥、鈞、定都曾是皇室御用瓷器。其中前四種都屬青瓷產品，胎質的鐵含量都超過了西方人所認為瓷器標准，只有定窯屬白瓷，胎質的鐵含量較低。

陶器與瓷器的區別不在於有釉沒釉，陶器可以有釉，如漢代琉璃釉器(俗稱：漢綠釉)、唐代五彩琉璃器(俗稱：唐三彩)等等。瓷器也可以無釉，如白瓷素胎器，由於質地潔白細膩，所以沒有人會把它看成陶器。其實商周至戰國時期我國南方地區採用瓷石生產的所謂硬質陶器，其胎質已經達到瓷化程度，敲擊之聲清脆悅耳，也應當屬原始瓷范疇。

二、陶器

陶器，是用黏土或陶土經捏製成形後燒制而成的器具。陶器歷史悠久，在新石器時代就已初見簡單粗糙的陶器。陶器在古代作為一種生活用品[1]，在現在一般作為工藝品收藏。

塑形方法

陶藝家最基本工具是他們的手，但亦因為陶器製造歷史的長期演化而發展出其他附加工具，包括陶輪及轉盤、塑形工具(拍板、墊石、泥抹)、滾筒工具(輪盤、泥板機、壓轆)、切割/鏤空工具(刀、開槽工具、布線)及修整工具(磨光石、木銼、麂皮)。

1、手工或手築

這是最早、最個人化及直接的塑形方法。陶器可以利用盤繞的黏土、平坦的黏土厚片、固體球狀的黏土或是以上三種互相組合再用手去構成。部分手築器皿常常會用泥漿或泥釉(松軟的水及黏土的混合物)結合起來。手築是一個緩慢及比拉坯更平緩的方法，但它會給陶藝家對陶器的大小及形狀有更高程度的控制。雖然對於有豐富經驗的陶藝家來說，要製作一模一樣的手工陶器並不困難，但拉坯的速度及重復性令它作為精確製造合適的一整套物品例如餐具更為適當。部分陶藝家認為手工製作有助完全使用想像力去創造獨一無二的藝術，但亦有其他陶藝家認為拉坯陶藝的自發及直接性是他們的靈感來源。

2、陶輪

把黏土球放在轉盤中心上，稱為輪頭，陶藝家以棒或腳力推動(腳動拉坯機或踏板輪)或可變速的電動機。通常一個稱為拉坯底板的膠制、木製或熟石膏制的碟會放在輪頭上，接著黏土球會拋在拉坯底板而不是輪頭上，這樣做可以使成品與拉坯底板一同移除而不令成品變形。

在拉坯的過程中，陶輪會高速轉動，而黏土球被按、擠及慢慢地往外拉而成為一個空洞形狀。第一步往下及往內按著粗糙的黏土球直到完美的旋轉對稱，是需要掌握的技術中最重要及最困難的;接著步驟依次序為"開孔"，即在黏土球中製造出中央的空洞;"鋪設地板"，即在器皿中製造平坦或圓形的底部;"投擲"或"拖拉"，即把外殼靠攏及塑形至相同闊度;"修整"或"翻轉"，即移除多餘黏土去修整形狀或製造腳部。

陶輪雖然通常會用作製造個別陶器，但是它亦可以用來大量生產。陶輪製作需要陶藝家有一定的技術，但一個熟練的技工可以在一天的工作中製造完成接近完全一樣的碟、花瓶或碗。因為陶輪本身與生俱來的限制，它只可以用為製作在一個縱軸上徑向對稱的陶器。這情況可以用壓印、膨脹、雕刻、製作凹槽、琢面、V型切開及其他方法令陶器在視覺上更為有趣。通常拉坯而成的陶器會利用手工技巧再進一步以加上手柄、蓋子、腳部、壺嘴及其他功能方面作改造。

3、旋壓成形法

此方法在陶輪上進行，令陶器固定形態所需的時間減少。覆旋壓是把塑形工具與石膏模上，仍然在建構中的黏土塊接觸的方法。覆旋壓工具塑造一面形狀而石膏模則塑造另一面。覆旋壓只會用作製造平面陶器，例如碟，但另一技巧仰旋壓則會用在空心陶器，例如杯。覆旋壓與仰旋壓至少由18世紀開始已經用作陶器的製作。在大型工廠製作中覆旋壓與仰旋壓通常會自動化，令一些半熟練工人可以進行操作。

4、輥頭旋坯機

此機器用於在轉動中的石膏模上對陶器塑形，如覆旋壓與仰旋壓一樣，但有一個轉動的塑形工具而非固定的。此轉動的塑形工具是一個淺錐體，與陶器有同等直徑，形狀造成和成品的其中一邊一樣。陶器用此方法便可以依靠相對缺乏技巧的工人在一分鍾製成十二件的速度下工作，而這速度與成品的大小有關。輥頭旋坯機的使用如今在全球工廠已經是十分普遍。

5、沖壓機

這是一個塑造餐具及裝飾器皿的工業過程，方法是擠壓一團預備好的黏土進入由兩個有孔模具組成所需形狀的空間。在加壓後，會從有孔模具注入壓縮空氣去釋放已成形的陶器。

6、干壓法

此方法把半干及粒化狀態下的黏土壓入一個模具。有高壓水泵入的有孔壓鑄模把黏土壓入模具。成為粒狀材料的黏土由噴霧乾燥製成，其製成品既幼細且具流動性，水分在百分之五至六之間。此方法在製造瓦片中被普遍採用，而碟的製造亦慢慢轉用此方法。

7、鑄漿成形法

鑄漿成形法常用在大量生產陶瓷上，亦最適合用在不能用其他方式塑形的陶器上。把水與坯體混合後製成泥釉，再倒入高吸水性的石膏模中。泥釉的水份吸入模中，留下一層坯體包裹內部表面及形成內部形狀。多餘的泥釉被倒出模外，接著模會被打開，其內里的物件會移走。注漿成型在浴室用品的製造中十分常用，而它亦用於製造細小的工藝品，例如復雜精細的雕像。

通過以上介紹的陶器與瓷器的區別及陶器的介紹，視乎陶瓷看起來更精美，不過各有所愛，你更喜歡那一個呢？

⑺ 納米陶瓷是怎麼做的

納米陶瓷的制備
納米陶瓷的制備工藝主要包括納米粉體的制備、成型和燒結。目前世界上對納米陶瓷粉體的制備方法多種多樣，但應用較廣且方法較成熟的主要有氣相合成和凝聚相合成2種，再加上一些其它方法。
氣相合成：主要有氣相高溫裂解法、噴霧轉化法和化學氣相合成法，這些方法較具實用性。化學氣相合成法可以認為是惰性氣體凝聚法的一種變型，它既可制備納米非氧化物粉體，也可制備納米氧化物粉體。這種合成法增強了低溫下的可燒結性，並且有相對高的純凈性和高的表面及晶粒邊界純度。原料的坩堝中經加熱直接蒸發成氣態，以產生懸浮微粒和或煙霧狀原子團。原子團的平均粒徑可通過改變蒸發速率以及蒸發室內的惰性氣體的壓強來控制，粒徑可小至3～4nm，是制備納米陶瓷最有希望的途徑之一。
凝聚相合成（溶膠一凝膠法）：是指在水溶液中加入有機配體與金屬離子形成配合物，通過控制PH值、反應溫度等條件讓其水解、聚合，經溶膠→凝膠而形成一種空間骨架結構，再脫水焙燒得到目的產物的一種方法。此法在制備復合氧化物納米陶瓷材料時具有很大的優越性。凝聚相合成已被用於生產小於10nm的SiO2、Al2O3和TiO2納米團。
從納米粉製成塊狀納米陶瓷材料，就是通過某種工藝過程，除去孔隙，以形成緻密的塊材，而在緻密化的過程中，又保持了納米晶的特性。方法有：沉降法：如在固體襯底上沉降；原位凝固法：在反應室內設置一個充液氮的冷卻管，納米團冷凝於外管壁，然後用刮板刮下，直接經漏斗送人壓縮器，壓縮成一定形狀的塊材；燒結或熱壓法：燒結溫度提高，增加了物質擴散率，也就增加了孔隙消除的速率，但在燒結溫度下，納米顆粒以較快的速率粗化，製成塊狀納米陶瓷材料。

希望對你有幫助

⑻ 壓縮瓷磚怎麼樣

壓縮瓷磚還是不錯的，此外，選擇瓷磚可以從以下幾個方面來選擇：

第一、鑒別瓷磚平整度

四塊磚角對角放平，手摸中間的對角，如果沒有哪塊磚翹起來，就都是平整的。

第二、鑒別瓷磚耐污性

帶一支馬克筆，在瓷磚上寫字，等十幾分鍾以後，用濕布去擦，能擦掉的就是耐污好清潔的。

第三、鑒別瓷磚防滑性

水潑上去，腳踩磚的表面反而有澀感，就是防滑的。防滑和亮光亞光沒有關系，亞光磚不一定防滑。最好還是潑水去試，尤其廚衛容易積水，要買防滑性好的地磚。

第四、瓷磚亮度

家用瓷磚建議亞光/柔光，不建議亮光。
過去，中國人喜歡亮晶晶的瓷磚，追捧亮度高的微晶石，搭配的裝修風格也是富麗堂皇。高光、鏡面的瓷磚，需要有大的房屋面積相互配合，才能有豪華大氣的效果。

普通家庭無需追求高光鏡面，瓷磚顏色沒選好尤其顯得惡俗。所以，現在很少家庭用高光的微晶石了。

喜歡帶一點柔光的瓷磚，就用白色或者灰色系的拋釉磚，比微晶石看起來高級得多。

喜歡不帶任何亮光的磚，就用水泥磚、仿古磚這類亞光的釉面磚。表面釉料重，不吸水，臟了也不太明顯，家居懶人必備。

第五、瓷磚款式

中國人家裡流行了二十來年的米黃色瓷磚，現在大家都覺得很土，基本被拋棄了。

目前主流是黑白灰色系的拋釉磚、純色磚、小花磚。

⑼ 瓷磚為什麼要做熱穩定

摘要 產品熱穩定性的好壞主要由坯、釉的熱膨脹系數差異大小決定，同時也與生產工藝過程式控制制有關，下面分別加以討論：