零件編程工藝

A. 數控加工零件編程的問題

機械加工工藝流程是工件或者零件製造加工的步驟，採用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝流程。比如一個普通零件的加工工藝流程是粗加工-精加工-裝配-檢驗-包裝，就是個加工的籠統的流程。
機械加工工藝就是在流程的基礎上，改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品或半成品，是每個步驟，每個流程的詳細說明，比如，上面說的，粗加工可能包括毛坯製造，打磨等等，精加工可能分為車，鉗工，銑床，等等，每個步驟就要有詳細的數據了，比如粗糙度要達到多少，公差要達到多少。

B. 數控加工對零件圖樣進行工藝分析都有哪些內容

在數控工藝分析時，首先要對零件圖樣進行工藝分析，分析零件各加工部位的結構工藝性是否符合數控加工的特點，其主要內容包括：
1、零件圖樣尺寸標注應符合編程的方便
在數控加工圖上，宜採用以同一基準引注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法，既便於編程，也便於協調設計基準、工藝基準、檢測基準與編程零點的設置和計算。
2、零件輪廓結構的幾何元素條件應充分
在編程時要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義。在分析零件圖時，要分析各種幾何元素的條件是否充分，如果不充分，則無法對被加工的零件進行編程或造型。
3、零件所要求的加工精度、尺寸公差應能否得到保證
雖然數控機床加工精度很高，但對一些特殊情況，例如薄壁零件的加工，由於薄壁件的剛性較差，加工時產生的切削力及薄壁的彈性退讓極易產生切削麵的振動，使得薄壁厚度尺寸公差難以保證，其表面粗糙度也隨之增大，根據實踐經驗，對於面積較大的薄壁，當其厚度小於3mm時，應在工藝上充分重視這一問題。
4、零件內輪廓和外形輪廓的幾何類型和尺寸是否統一
在數控編程，如果零件的內輪廓與外輪廓幾何類型相同或相似，考慮是否可以編在同一個程序，盡可能減少刀具規格和換刀次數，以減少輔助時間，提高加工效率。需要注意的是，刀具的直徑常常受內輪廓圓弧半徑R限制。
5、零件的工藝結構設計能否採用較大直徑的刀具進行加工
採用較大直徑銑刀來加工，可以減少刀具的走刀次數，提高刀具的剛性系統，不但加工效率得到提高，而且工件表面和底面的加工質量也相應的得到提高。
6、零件銑削麵的槽底圓角半徑或底板與緣板相交處的圓角半徑r不宜太大
由於銑刀與銑削平面接觸的最大直徑d=D-2r，其中D為銑刀直徑。當D一定時，圓角半徑r（如圖（1、所示、越大，銑刀端刃銑削平面的能力越差，效率也就越低，工藝性也越差。。當r大到一定程度時甚至必須用球頭銑刀加工，這是應當避免的。當D越大而r越小，銑刀端刃銑削平面的面積就越大，加工平面的能力越強，銑削工藝性當然也越好。有時，銑削的底面面積較大，底部圓弧r也較大時，可以用兩把r不同的銑刀分兩次進行切削。
7、保證基準統一原則
若零件在銑削完一面後再重新安裝銑削麵的另一面，由於基準不統一，往往會因為零件重新安裝而接不好刀，加工結束後正反兩面上的輪廓位置及尺寸的不協調。因此，盡量利用零件本身具有的合適的孔或以零件輪廓的基準邊或專門設置工藝孔（如在毛坯上增加工藝凸台或在後續工序要去除餘量上設置基準孔、等作為定位基準，保證兩次裝夾加工後相對位置的准確性。
8、考慮零件的變形情況
當零件在數控銑削過程中有變形情況時，不但影響零件的加工質量，有時，還會出現蹦刀的現象。這時就應該考慮銑削的加工工藝問題，盡可能把粗、精加工分開或採用對稱去餘量的方法。當然也可以採用熱處理的方法來解決。

C. 零件加工工藝分析包括哪些內容

1）鍛造制坯：熱模鍛仍然是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝。近年來，楔橫軋技術在軸類加工上得到了大量推廣。這項技術特別適合為比較復雜的階梯軸類制坯，它不僅精度較高、後序加工餘量小而且生產效率高。 公司從2002年開始與山東萊蕪楔橫軋廠進行工藝協作，幾年來已實現了大批量生產。現在，所生產的軸件皆採用這項技術制坯。 （2）正火：這一工藝的目的是獲得適合後序齒輪切削加工的硬度和為最終熱處理做組織准備，以有效地減少熱處理變形。公司所用齒輪鋼的材料通常為20CrMnTi，一般的正火由於受人員、設備和環境的影響比較大，使得工件冷卻速度和冷卻的均勻性難以控制，造成硬度散差大，金相組織不均勻，直接影響機加工和最終熱處理；使得熱變形大而無規律，零件質量無法控制。為此，採用等溫正火工藝。實踐證明，採用這種等溫正火有效地改變了一般正火的弊端，產品質量穩定可靠。 （3）車加工：為了滿足高精度齒輪加工的定位要求，齒坯的加工全部採用數控車床，使用機械夾固不重磨車刀，實現了在一次裝夾下孔徑、端面及外徑加工同步完成，既保證了內孔與端面的垂直度要求，又保證了大批量齒坯生產的尺寸離散小。從而提高了齒坯精度，確保了後序齒輪的加工質量。另外，數控車床加工的高效率還大大減少了設備數量，經濟性好。 （4）滾/插齒：加工齒部所用設備仍大量採用普通滾齒機和插齒機，雖然調整維護方便，但生產效率較低，若完成較大產能需要多機同時生產。隨著塗層技術的發展，滾刀、插刀刃磨後的再次塗鍍可方便地進行，經過塗鍍的刀具能夠明顯地提高耐用度，一般能提高90%以上，有效地減少了換刀次數和刃磨時間，效益顯著。目前，這項技術已在公司推廣。 （5）剃齒：徑向剃齒技術以其效率高，設計齒形、齒向的修形要求易於實現的優勢被廣泛應用於大批量汽車齒輪生產中。公司自1995年技術改造購進義大利公司專用徑向剃齒機以來，在這項技術上已經應用成熟，加工質量穩定可靠。 （6）熱處理：汽車齒輪要求滲碳淬火，以保證其設計要求的良好機械性能。對於熱後不再進行磨齒加工的產品，穩定可靠的熱處理設備是必不可缺的。公司引進的是德國勞易公司的連續滲碳淬火生產線，獲得了滿意的熱處理效果。 （7）磨加工：主要是對經過熱處理的齒輪內孔、端面、軸的外徑等部分的精加工，以提高尺寸精度和形位精度。齒輪加工採用節圓夾具定位夾緊，能有效保證齒部與安裝基準的加工精度，獲得滿意的產品質量。 （8）修整：這是變速驅動橋齒輪裝配前對齒部進行磕碰毛刺的檢查清理，以消除它們在裝配後引起的雜訊異響。通過單對嚙合聽聲音或在綜合檢查儀上觀察嚙合偏差來完成。製造公司生產的變速器中殼體零件有離合器殼、變速器殼和差速器殼。離合器殼、變速器殼是承重零件，一般採用壓鑄鋁合金經專用模具壓鑄而成，外形不規則較復雜，一般工藝流程是銑結合面→加工工藝孔和連接孔→粗鏜軸承孔→精鏜軸承孔和定位銷孔→清洗→泄漏試驗檢測。 當前使用兩條由組合機床、專機組成的剛性生產線和兩條以加工中心為主組成的柔性生產線。這4條生產線年生產能力達到22萬件。其中兩條剛性生產線產能達到12萬件，但只能加工兩種殼體。差速器殼是運動零件，所用材料一般為球墨鑄鐵，外形似球，內外表面都需要機加工。一般工藝流程是半精加工一端→精加工另一端→精加工一端→加工工藝孔及連接孔→加工內球面→清洗→檢驗。

D. 數控編程一般的工藝

1、G00與G01
G00運動軌跡有直線和折線兩種，該指令只是用於點定位，不能用於切削加工
G01按指定進給速度以直線運動方式運動到指令指定的目標點，一般用於切削加工
2、G02與G03
G02:順時針圓弧插補 G03:逆時針圓弧插補
3、G04(延時或暫停指令）
一般用於正反轉切換、加工盲孔、階梯孔、車削切槽
4、G17、G18、G19 平面選擇指令，指定平面加工，一般用於銑床和加工中心
G17:X-Y平面，可省略，也可以是與X-Y平面相平行的平面
G18:X-Z平面或與之平行的平面，數控車床中只有X-Z平面，不用專門指定
G19:Y-Z平面或與之平行的平面
5、G27、G28、G29 參考點指令
G27:返回參考點，檢查、確認參考點位置
G28:自動返回參考點（經過中間點）
G29:從參考點返回，與G28配合使用
6、G40、G41、G42 半徑補償
G40：取消刀具半徑補償
先給這么多，晚上整理好了再給
7、G43、G44、G49 長度補償
G43：長度正補償 G44：長度負補償 G49：取消刀具長度補償
8、G32、G92、G76
G32：螺紋切削 G92：螺紋切削固定循環 G76：螺紋切削復合循環
9、車削加工：G70、G71、72、G73
G71：軸向粗車復合循環指令 G70：精加工復合循環 G72：端面車削，徑向粗車循環 G73：仿形粗車循環
10、銑床、加工中心：
G73：高速深孔啄鑽 G83：深孔啄鑽 G81：鑽孔循環 G82：深孔鑽削循環
G74：左旋螺紋加工 G84:右旋螺紋加工 G76：精鏜孔循環 G86：鏜孔加工循環
G85：鉸孔 G80：取消循環指令
11、編程方式 G90、G91
G90：絕對坐標編程 G91：增量坐標編程
12、主軸設定指令
G50：主軸最高轉速的設定 G96：恆線速度控制 G97：主軸轉速控制（取消恆線速度控制指令） G99：返回到R點（中間孔） G98：返回到參考點（最後孔）
13、主軸正反轉停止指令 M03、M04、M05
M03：主軸正傳 M04：主軸反轉 M05：主軸停止
14、切削液開關 M07、M08、M09
M07：霧狀切削液開 M08：液狀切削液開 M09：切削液關
15、運動停止 M00、M01、M02、M30
M00：程序暫停 M01：計劃停止 M02：機床復位 M30:程序結束，指針返回到開頭
16、M98：調用子程序
17、M99：返回主程序

E. 軸類零件的數控加工工藝設計與編程

[一]、數控加工工藝設計的主要內容

在進行數控加工工藝設計時，一般應進行以下幾方面的工作：數控加工工藝內容的選擇；數控加工工藝性分析；數控加工工藝路線的設計。

一、數控加工工藝內容的選擇

1、適於數控加工的內容

在選擇時，一般可按下列順序考慮：

（1）通用機床無法加工的內容應作為優先選擇內容；

（2）通用機床難加工，質量也難以保證的內容應作為重點選擇內容；

（3）通用機床加工效率低、工人手工操作勞動強度大的內容，可在數控機床尚存在富裕加工能力時選擇。

2、不適於數控加工的內容

（1）占機調整時間長。如以毛坯的粗基準定位加工第一個精基準，需用專用工裝協調的內容；

（2）加工部位分散，需要多次安裝、設置原點。這時，採用數控加工很麻煩，效果不明顯，可安排通用機床補加工；

（3）按某些特定的製造依據（如樣板等）加工的型面輪廓。主要原因是獲取數據困難，易於與檢驗依據發生矛盾，增加了程序編制的難度。

二、數控加工工藝性分析

1、尺寸標注應符合數控加工的特點

2、幾何要素的條件應完整、准確

3、定位基準可靠

4、統一幾何類型及尺寸

三、數控加工工藝路線的設計

1、工序的劃分

數控加工工序的劃分一般可按下列方法進行：

（1）以一次安裝、加工作為一道工序。

（2）以同一把刀具加工的內容劃分工序。

（3）以加工部位劃分工序。

（4）以粗、精加工劃分工序。

2、順序的安排

順序安排一般應按以下原則進行：

（1）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也應綜合考慮；

（2）先進行內腔加工，後進行外形加工；

（3）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續加工，以減少重復定位次數、換刀次數與挪動壓板次數。

3、數控加工工藝與普通工序的銜接

[二]、數控加工工藝設計方法

數控加工工序設計的主要任務是進一步把本工序的加工內容、切削用量、工藝裝備、定位夾緊方式及刀具運動軌跡確定下來，為編制加工程序作好准備。

一、確定走刀路線和安排加工順序

走刀路線就是刀具在整個加工工序中的運動軌跡，它不但包括了工步的內容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據之一。確定走刀路線時應注意以下幾點：

1、尋求最短加工路線

2、最終輪廓一次走刀完成

3、選擇切入切出方向

4、選擇使工件在加工後變形小的路線

二、確定定位和夾緊方案

在確定定位和夾緊方案時應注意以下幾個問題：

（1）盡可能做到設計基準、工藝基準與編程計算基準的統一；

（2）盡量將工序集中，減少裝夾次數，盡可能在一次裝夾後能加工出全部待加工表面；

（3）避免採用占機人工調整時間長的裝夾方案；

（4）夾緊力的作用點應落在工件剛性較好的部位。

三、確定刀具與工件的相對位置

對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點。，對刀點往往就選擇在零件的加工原點。對刀點的選擇原則如下：

（1）所選的對刀點應使程序編制簡單；

（2）對刀點應選擇在容易找正、便於確定零件加工原點的位置；

（3）對刀點應選在加工時檢驗方便、可靠的位置；

（4）對刀點的選擇應有利於提高加工精度。

換刀點是為加工中心、數控車床等採用多刀進行加工的機床而設置的，因為這些機床在加工過程中要自動換刀。對於手動換刀的數控銑床，也應確定相應的換刀位置。為防止換刀時碰傷零件、刀具或夾具，換刀點常常設置在被加工零件的輪廓之外，並留有一定的安全量。

四、確定切削用量

編程人員在確定切削用量時，要根據被加工工件材料、硬度、切削狀態、背吃刀量、進給量，刀具耐用度，最後選擇合適的切削速度。

以下是一個編程實例（所用的華中數控系統）

程序說明

G92X80Z100建立工件坐標系（原點在工件左端面幾何中心點處），設起刀點為（80，100）。

M03S500主軸正轉，轉速500轉/分。

M06T0101換第1號刀（外圓粗車刀），准備粗車外圓面。

G00X32Z2刀具從起刀點快速移至循環起點（32，2）。（毛坯直徑Ф30）

G71U1R1P100Q200X0.6Z0.3F200G71復合循環粗車工件外圓表面，每次吃刀量1mm（半徑值），每次退刀量1mm（半徑值），X方向留0.6mm餘量（直徑值），Z方向留0.3mm餘量，精加工程序從N100至N200。

G00X80Z100粗車外圓表面結束，快速退刀至起刀點（即換刀點）。

T0100取消1號刀的刀偏值。

M06T0202換第2號刀（外圓精車刀），准備精車外圓面。

S800轉速調高至800轉/分。（精車時轉速S應提高，進給F應降低）

N100G00X6Z2精車開始，刀具從起刀點移至（6，2）處。註：將倒角Z向延長2，則X=12-2-4=6（X為直徑值）

G01X11.8Z-1F100直線進給加工倒角。註：M12螺紋處外圓加工至11.8(較螺紋外徑小0.2)，進給降為F100。

Z-20精車螺紋處外圓(螺紋退刀槽暫不加工)。

X14精車端面

X16Z-21精車倒角

Z-28.5精車Ф16外圓

X24Z-43.428精車30度錐面。註：錐面左端節點坐標（24，-43.428）

N200Z-70精車Ф24外圓至-70處（較工件延長5mm）。（中間槽和左端外圓及倒角暫不加工）。精加工結束。

G00X80快速退刀至X80處

Z100快速退刀至起刀點。

T0200取消2號刀的刀偏值。

M06T0404換第4號刀（切槽刀）。設刀頭寬為3mm（具體加工應測量刀寬）。

准備切螺紋槽和中間槽。

S500轉速調為500

G00X18Z-20快速移至螺紋槽左側（18，-20）處。

G01X9.3F50加工螺紋槽至X9.3（槽底直徑9，留下0.3餘量）。

G00X18快速退刀至X18處。

X14Z-17快速移至（14，-17）處，此時右刀尖在（14，-14處），准備加工倒角。

G01X10Z-19加工倒角

X9切槽至槽底

Z-20往左加工去除前面切槽所留下的0.3餘量，這樣整個槽底不會因兩刀切槽而留下接刀痕。

G00X26快速退刀至X26，准備加工中間槽。

Z-55快速移至Z-35（中間槽左側面處）。

G01X20.3切槽至X20.3（槽底直徑19.975，留下0.325餘量）。註：不對稱公差取中間值。

G00X26快速退刀至X26

Z-53快速移至Z-33（中間槽右側面處，此時右刀尖在（26，-30處）。

G01X19.975切槽至槽底（X19.975）

Z-55往左加工去除前面切槽所留下的0.325餘量，這樣整個槽底不會因兩刀切槽而留下接刀痕。

G00X80快速退刀至X80處

Z100快速退刀至起刀點。

T0400取消4號刀的刀偏值。

M06T0303換第3號刀（螺紋刀），准備加工螺紋。

註：M12螺紋為粗牙螺紋，經查表螺距為1.75，牙深=1.75×1.3=2.275（直徑值），分四刀加工，每刀吃刀深度的直徑值分別為：1、0.8、0.4、0.18。

S400轉速調為400。註：螺紋加工時轉速S=1200/螺距-80（經驗公式）。

G00X14Z2快速移至螺紋加工循環起點（14，2）處。

G82X11Z-17F1.75第一刀螺紋加工，吃刀深度的直徑值為：1mm。

G82X10.2第二刀螺紋加工，吃刀深度的直徑值為：0.8mm。

G82X9.8第三刀螺紋加工，吃刀深度的直徑值為：0.4mm。

G82X9.62第四刀螺紋加工，吃刀深度的直徑值為：0.18mm。

G82X9.62走一刀螺紋加工空刀。

G00X80Z100快速退刀至起刀點。

T0300取消3號刀的刀偏值。

M06T0404換第4號刀（切槽刀），准備加工左端Ф20圓柱面、倒角和切斷工件。

S500轉速調為500。

G00X26Z-68快速移至(26，-68)處，此時右刀尖在Z-65處，即工件右端面處。

G01X16F30切槽至X16，為後面倒角作準備。

G00X26快退至X26

Z-65快移至Z-65（即右移一個刀寬位）。

G01X20.3切槽至X20.3（槽底直徑20.025，留下0.275餘量）。註：不對稱公差取中間值。

G00X26快退至X26

Z-63快移至Z-63，此時右刀尖在Z-60處，即肩台處。

G01X20.025切槽至槽底X20.025

Z-67往左加工至Z-67，此時右刀尖在Z-64處，准備加工倒角。

X18Z-68加工倒角

X0切斷工件

G00X80快退至X80

Z100快退至起刀點

T0400取消4號刀的刀偏值

M05主軸停轉

M02程序結束

F. 詳解數控切削工藝工序設計和編程步驟是什麼

數控是指在數控機床上進行零件製造的一種工藝方法，數控機床與傳統機床的工藝規程從總體上說是一致的，區別是數控工藝用數字信息控制零件和刀具位移。要充分發揮數控機床的這一特點，必須在編程之前對工件進行工藝分析，根據具體條件選擇經濟、合理的工藝方案。下面簡單介紹一下數控切削工藝的設計流程：
一、數控切削工藝工序劃分
1、首先要熟讀圖樣
分折零件圖可知手柄輪廓是由一個圓錐台、一個柱面和三個圓弧連接曲面組成。確定工件坐標原點並汁算出每個折點的坐標以及曲線連接點的坐標。
2、按選擇的刀具劃分工序
以外圓右偏刀為主刀具，應盡可能完成所有部位，然後換切斷刀車錐面和切斷，並考慮切斷刀的寬度。這樣可以減少換刀次數壓縮行程時間。
3、按粗、精工劃分工序
若採用整個輪廓循環編程雖然簡單，但前幾個循環中的空程太多，不利於發揮數控切削的高效率。粗工切除大部分餘量後，再將其表面精車一遍，以保證精度和表面粗糙度的要求。
4、合理選擇切削用量
一般是在保證質量和刀具壽命的前提下，充分發揮機床性能和刀具切削性能，使切削效率最高、投入最低。粗工時多選用低的切削速度，較大的背吃刀量和進給量；精工時選用高的切削速度，較小的進給量。
二、數據編程注意事項
(1)依據工藝考慮進行編程，編程就是給出工步中的每一次走刀命令。首先確定工件的坐標原點，並計算出每個折折點的坐標以及曲線連接點的坐標。正確給出每一工步的起刀點，即某個部位時刀具的初始位置，起刀點的正確與否直接影響編程和表面輪廓的形成。
(2)按粗、精工和所選刀具劃分工序編程，粗工去除大部分餘量；精工提高表面質量，考慮切斷刀的實際刀尖，編程時應考慮刀寬的影響。
(3)在編程中不能直接使刀具直達工件表面，刀具與工件表面在零接觸下也不允許移動，這樣可有效避免刀具與工件接觸可能產生的碰撞，避免造成刀具劃傷工件表面或刀具磨損。
(4)准確對刀，數控編程是以刀尖點為參考沿零件輪廓的運動軌跡。首先通過正確對刀，使刀尖坐標與工件原點坐標重合。只有這樣才能保證刀具按編程運行後獲得正確的零件輪廓。
(5)輸入編程模擬模擬，模擬看到的是模擬刀尖按編程刻劃出的輪廓軌跡。而在切削過程中切削刃對工件是否造成干涉，在模擬中很難反應出來。模擬軌跡正確，最後加工出的工件輪廓不一定就完整，也就是說模擬可檢驗編程是否正確，而不能把過程中的過切干涉現象全部反映出來。
三、切削刀具的選擇
（1）目前常用的切削材料有高速鋼和硬質合金。由於高速鋼只能在較低溫度下保持其切削性能，因此不宜用於高速切削。硬質合金比高速鋼具有更好的耐熱性和耐磨性，因此硬質合金材料刀具更適合切削。
（2）在對高粘性、高塑性的零件時，要求刀具具有較高的耐磨性、耐熱性，並能在較高的溫度下保持優良的切削、斷屑性能，在保證刀具有足夠強度的前提下，應選用較大的前角，減小被切削金屬的塑性變形，降低切削力和切削溫度，同時使硬化層深度減小。
（3）在刀具塗層的選擇方面，宜選擇硬度高、抗粘結性和韌性好的塗層材料。超細的塗層工藝提高刀片的耐磨性，塗層表面光滑，減少摩擦，減少積屑瘤的產生，適用於良好工況下不銹鋼高速半精、精車削場合。
四、切削油的選擇
由於高速切削工藝的加工性較差，對切削油的冷卻、潤滑、滲透及清洗性能有更高的要求，常用的切削油切削過程中能在金屬表面形成高熔點硫化物，而且在高溫下不易破壞，具有良好的潤滑作用，並有一定的冷卻效果，一般用於高難度不銹鋼切削、鑽孔、鉸孔及攻絲等工藝。

G. 機械製造零件圖的工藝編程怎麼寫

要看具體零件，不同的零件加工工藝都不一樣
大致可以參考如下：
1.下料 （毛坯外形尺寸）
2.車/銑/切割 （粗加工尺寸）
3.熱處理 （根據要求定）
4.車/銑/磨/放電加工 （精加工尺寸）
5.表面處理 （拋光/電鍍/噴塗）

H. 軸類零件加工都有哪些工藝難點

1、零件的定位與其夾裝
在零件加工的工藝過程中，工件的裝夾方法影響工件的加工精度和效率，，合理選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞不僅對零件加工質量有很大的影響，還能提高生產效率。工件的定位與基準應與設計基準一致，防止過定位。所選擇的定位基準應能保證定位準確可靠。
2、選擇刀具及切削用量
數控刀具的選擇和切削用量的確定不僅影響數控機床的加工效率，而且直接影響加工質量。數控車削車刀常用的一般分成型車刀、尖形車刀、圓弧形車刀以及三類，編程人員必須確定每道工序的切削用量，合理安排刀具的排列順序。
3、確定走刀順序和路線
在數控加工前還需合理選擇對刀點，並確定走刀路線。對刀點可設在被加工零件上，但必須是基準位或已精加工過的部位。走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點，刀具切入切出並返回切削起始點或對刀點等非切削空行程軌跡。確定走刀路線主要在於規劃好粗加工及空行程的走刀路線。用作精基準的表面要首先加工出來；對於連桿、箱體、支架、底座等零件，應先加工用作定位的平面和孔的端面，然後再加工孔。
4、數控加工程序的編制
數控機床採用右手笛卡兒直角坐標系，編程原點應選在容易找正，並在加工過程中便於檢查的位置，一般軸類零件的編程零點選在其加工面的回轉軸線與端面交點處。數控編程一般分為兩種，一種是手工編程，另一種是自動編程。手工編程是由分析零件圖，確定工藝過程，數值計算，編寫零件加工程序單，程序的輸入和檢驗都是由工人完成的；自動編程是用計算機編制數控加工程序的過程。
總而言之，對數控加工工藝的推廣和應用是國機械製造業的一次巨大的變革，有效地促進了當前機械製造水平的發展，為國工業發展提供了高質量、高保障、高生產效率的機械產品，為社會經濟發展帶來了很好的促進作用。在軸類零件的數控車削加工中，應該掌握每一個細節，分析並解決好每一個難點，這樣才能更有效的保證工件質量，要充分運用和發揮數控技術的特點，才能帶來更多的效益。

I. 加工中心加工工藝和編程，應該要注意什麼，

工藝，先知道這個零件怎麼做，先做什麼，後做什麼，怎麼裝卡，裝卡不影響刀具加工，不能有干涉，需要知道材料和刀具的材料，什麼樣的工件材料對應選擇什麼樣材料的刀具，這樣加工穩定，還有機床的行程問題，工件太大，不能超程。在能確保工件穩定易裝卡，易加工的前提下，在考慮加工的時間，做好優化。加工時，先做精度低的，不影響後面精度和外觀的部分，在做精度和外觀要求比較高的部分，編程時注意干涉，刀具長短，工件的高度，確定工件坐標系，合理給出刀具參數。

J. 金屬零件的製造工藝流程及注意事項都有哪些

在零件製造過程中，從零件的設計圖紙到零件交付，不僅要考慮到數程編程，還要考慮到諸如零件工藝路線的安排、機床的選擇、切削刀具的選擇、定位裝夾等一系列因素的影響，在開始編程前，必須要對零件設計圖紙和技術要求進行詳細的數控工藝分析，這樣才能避免由於工藝方案考慮不周而可能出現的質量問題，造成無謂的人力、物力等資源的浪費。下面簡單介紹下金屬零件的製造工藝流程及注意事項：
一、獲取零件的基本信息
（1）零件設計圖紙、技術資料，以及裝配圖紙和零件的批量。
（2）零件所需的相關技術標准如企業標准和工藝文件及驗收的質量標准。
（3）現有的工藝裝備及專用設備的製造能力、工藝裝備的規格及性能、工人的技術水平。
二、零件的製造工藝流程分析
分析零件的形狀和大小，及原料的類型、規格、形狀、熱處理狀態以及硬度等，利用這些原始信息有利於數控規劃。
（1）裝配圖和零件圖分析
對於裝配圖的分析和研究，主要是熟悉性能、用途，明確零件相互裝配位置及作用，了解零件圖上各項技術條件制定的依據，找出其主要技術關鍵問題，為制定正確的方案奠定基礎。當然普通零件進行工藝分析時，可以不進行裝配圖的分析研究。
（2）零件圖的工藝性分析
對零件圖的分析和研究主要是對零件進行工藝審查，如檢查設計圖紙的視圖、尺寸標注、技術要求是否有錯誤、遺漏之處，尤其對結構工藝性較差的零件，如果可能應和設計人員進行溝通或提出修改意見，由設計人員決定是否進行必要的修改和完善。
（3）零件圖的完整性和正確性分析
零件的視圖應符合國家標準的要求，位置准確表達清楚；幾何元素（點、線、面）之間的關系（如相切、相交、平行）應准確；尺寸標注應完整、清晰。
（4）零件精度技術要求分析
零件的技術要求主要包括尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度及熱表處理要求等，這些技術要求應當是能夠保證零件使用性能前提下的極限值。進行零件技術要求分析，主要是分析這些技術要求的合理性以及實現的可能性，重點分析重要表面和部位的精度和技術要求，為制定合理的方案做好准備。
（5）尺寸標注方法分析
零件圖的尺寸標注方法有局部分散標注法、集中標注法和坐標標注法等。對在數控機床上的零件，零件圖上的尺寸在能夠保證使用性能的前提下，應盡量採取集中標注或以同一基準標注的方式，這樣既方便了數控編程，又有利於設計基準、工藝基準與編程原點的統一。
（6）零件的結構工藝性分析
零件的結構工藝性是指所設計的零件，在能夠滿足使用性能要求的前提下製造的可行性和經濟性。通過對零件的結構特點、精度要求和復雜程度進行分析的過程，可以確定零件所需的方法和數控機床的類型和規格。
三、選擇合適的機床設備
數控雖然有嚴格的數控機床操作規范、良好的機床維護保養，但是其本身的精度損失是不可避免的。
（1）為了控制質量，我們定期對數控設備進行檢測維修，明確每台設備的精度，明確每台設備的任務。
（2）嚴格區分粗、精工的設備使用，因為粗工時追求的是高速度、高的去除率、低的精度，精工則相反。做到對現有設備資源的合理搭配、明確分工，將機床對質量的影響降到了最低，同時又保護了昂貴的數控設備，延長了設備的壽命。
四、切削油的選擇注意事項
切削油是金屬切削工藝必須採用的一種介質，在過程中主要起到潤滑、冷卻、清洗等作用。
（1）專用的切削油含有硫化極壓抗磨添加劑成分，可以有效的保護刀具，提高工藝精度。
（2）專用的切削油與菜籽油、機械油、再生油相比，具有良好的穩定性，不會對設備、人體、環境產生危害。
（3）專用的切削油在粘度、閃點、傾點、導熱性能等方面均通過嚴格的測試，以滿足各種切削工藝需求。