數控編程的原點

『壹』 數控編程o點怎麼確立

我找來的

「工件坐標系的原點選擇要盡量滿足編程簡單，尺寸換算少， 引起的加工誤差小等條件。一般情況下，程序原點應選在尺寸標 注的基準或定位基準上。對車床編程而言，工件坐標系原點一般 選在，工件軸線與工件的前端面、後端面、卡爪前端面的交點上。 對刀點是零件程序加工的起始點，對刀的目的是確定程序原 點在機床坐標系中的位置，對刀點可與程序原點重合，也可在任 何便於對刀之處，但該點與程序原點之間必須有確定的坐標聯系。 可以通過 CNC 將相對於程序原點的任意點的坐標轉換為相對於機床零點的坐標。」

『貳』 數控車床原點坐標怎樣設置

數控車床前對刀原理及對刀方法

注意：運行程序前要先將基準刀移到設定的位置。

在用G50設置刀具的起點時，一般要將該刀的刀偏值設為零。

此方式的缺點是起刀點位置要在加工程序中設置，且操作較為復雜。但它提供了用手工精確調整起刀點的操作方式，有的人對此比較喜歡。

(3)用G54~G59設置程序原點

①試切和測量步驟同前述一樣。

②按「OFSET SET」鍵，進人「坐標系」設置，移動游標到相應位置，輸入程序原點的坐標值，按「測量」或「輸入」鍵進行設置。如圖4所示。

③在加工程序里調用，例如：G55 X100 Z5...。G54為默認調用。

注意：若設置和使用了刀偏補償，最好將G54~G59的各個參數設為0，以免重復出錯。對於多刀加工，可將基準刀的偏移值設置在G54~G59的其中之一，將基準刀的刀偏補償設為零，而將其它刀的刀偏補償設為其相對於基準刀的偏移量。

這種方式適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。銑削加工用得較多。

執行G54~G59指令相當於將機床原點移到程序原點。

(4)用「工件移」設置程序原點

①通過試切工件外圓、端面，測量直徑，根據公式（1)計算出程序原點（工件原點）的X坐標，記錄顯示屏顯示的原點Z坐標。

②按「OFSET SET」鍵，進入「工件移」設置，將游標移到對應位置，分別輸入得到的X. Z坐標值，按機床MDI鍵盤上的「INPUT」鍵進行設置。如圖5所示。

③使X、Z軸回機床原點（參考點），建立程序原點坐標。

「工件移」設置亦相當於將機床原點移到程序原點（工件原點）。對於單刀加工，如果設置了「工件移」，最好將其刀偏補償設為0，以防重復出錯；對於多刀加工，「工件移」中的數值為基準刀的偏移值，將其它刀具相對於基準刀的偏移值設置在相應的刀偏補償中。4 多刀對刀

FANUC數控系統多刀對刀的組合設置方式有：①絕對對刀；②基準刀G50＋相對刀偏；③基準刀「工件移」＋相對刀偏；④基準刀G54~G59＋相對刀偏。

(1）絕對對刀所謂絕對對刀即是用每把刀在加工餘量范圍內進行試切對刀，將得到的偏移值設置在相應刀號的偏置補償中。這種方式思路清晰，操作簡單，各個偏移值不互相關聯，因而調整起來也相對簡單，所以在實際加工中得到廣泛應用。

(2）相對對刀所謂相對對刀即是選定一把基準刀，用基準刀進行試切對刀，將基準刀的偏移用G50,「工件移」或G54~G59來設置，將基準刀的刀偏補償設為零，而將其它刀具相對於基準刀的偏移值設置在各自的刀偏補償中。

下面以圖2所示為例，介紹如何獲得其它刀相對基準刀的刀偏值。

①當用基準刀試切完外圓，沿Z軸退到a點時，按顯示器下方的「相對」軟鍵，使顯示屏顯示機床運動的相對坐標。

②選擇「MDI」方式，按"SHIFT"換檔鍵，按"XU"選擇U，這時U坐標在閃爍，按「ORIGIN」置零，如圖6所示。同樣將w坐標置零。

③換其它刀，將刀尖對准a點，顯示屏上的U坐標、W坐標即為該刀相對於基準刀的刀偏值。此外，還可用對刃儀測定相對刀偏值。5 精確對刀

從理論上說，上述通過試切、測量、計算；得到的對刀數據應是准確的，但實際上由於機床的定位精度、重復精度、操作方式等多種因素的影響，使得手動試切對刀的對刃精度是有限的，因此還須精確對刀。

所謂精確對刀，就是在零件加工餘量范圍內設計簡單的自動試切程序，通過「自動試切→測量→誤差補償」的思路，反復修調偏移量、或基準刀的程序起點位置和非基準刀的力偏置，使程序加工指令值與實際測量值的誤差達到精度要求。由於保證基準刀程序起點處於精確位置是得到准確的非基準刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者後再修正後者。

精確對刀偏移量的修正公式為：

記:δ=理論值（程序指令值）-實際值（測量值），則

xo2=xo1 ＋δx（3）

Zo2=Zo1-δZ

注意：δ值有正負號。

例如：用指令試切一直徑40、長度為50的圓柱，如果測得的直徑和長度分別為040.25和49.85，則該刀具在X、Z向的偏移坐標分別要加上-0.25和-0.15,當然也可以保持原刀偏值不變，而將誤差加到磨損欄。6 結束語

筆者設計了一段多刀加工程序，在FANUC Oi數控車削系統上驗證了上述幾種組合對刀設置方式，取得了相同的效果。對其它數控系統也具有一定推廣價值。

參考資料：http://ati.nstl.gov.cn/car/tech/150201_2.asp

『叄』 數控編程時，工件坐標系的原點一般如何確定

工件坐標原點一般在工件的定位點上
也就是零件定位銷的中心孔位置

『肆』 數控加工中心怎樣設坐標原點

1.分中抄的是機床坐標,每台機床出廠時就有一個坐標設定,稱為機床坐標,這個坐標系統是唯一的.而對刀分中時要設定的是工件坐標(也就是編程坐標,一般加工時把這個坐標原點設在工件的中心點,所以要分中,找出X,Y的零點.)
2.分中清零清的是機床坐標,同時為了計算工件坐標原點的方便,(舉例:你在用尋邊器對X坐標時,先對X的右邊,清零,再找X左邊,則找到的坐標值再除以2,就是編程零點在機床坐標系中的位置.
3.對刀刀補問的是什麼意思就不清楚了,如果單就對刀來說,你只要看準它的方向,如果是負方向的加(-),如果是正方向的加(+),舉例:Z向對刀,如果用高度對刀儀,如果機床坐標顯示是200.00,而刀往下降是Z的負方向,則取200+(-50)就是了.
如果你說的是加工時的刀補,則有三個指令G40是取消刀補,G41是左刀補,G42是右刀補,確定左右刀補的依據是順著刀具前進的方向看,如果切削掉的在左邊,則用G41,如果切削掉的右邊,則用G42,要取消刀補,則用G40.

『伍』 數控編程怎麼建立工件坐標系原點 詳細點， 謝謝了

UG裡面會有一點可變動坐標，你選一個X線，一個Y線，然後點確認就可以了，再通過升降Z值，把坐標移到你想要的位置，再旋轉XY，就可以指定出你要的工件坐標原點了。這樣說很難講清楚，最好找個懂的人現場給你講，定坐標是編程中最基本的東西了，你剛學嗎？

『陸』 數控編程零點怎樣設置

你所說的零點是指編程原點吧，採用G92 X200 Y200，這樣的命令進行設置。

『柒』 數控編程機械坐標原點和參考點有什麼區別

機床原點是指在機床上設置的一個固定點，即機床坐標系的原點。它在機床裝配、調試時就已確定下來，是數控機床進行加工運動的基準參考點。
機床參考點是用於對機床運動進行檢測和控制的固定位置點。機床參考點的位置是由機床製造廠家在每個進給軸上用限位開關精確調整好的，坐標值已輸入數控系統中。因此參考點對機床原點的坐標是一個已知數。

『捌』 53、在數控機床上，機床原點與編程原點是指的同一點。（ ）

應該是機床零點或編程零點，兩者並不是同一點，機床零點指的是機床出廠時設定機床xyz各座標的零點，機床零點不可以改，編程零點是你編程的時候你自己設定的加工工件的零點，加工前對刀找出此零點才能正確加工，加工時相對於機床零點運動。

『玖』 數控車床原點如何確定，取在哪裡

數控機床的旋轉軸電機是增量編碼器的，依靠接近開關找到旋轉軸原點。但是旋轉軸電機採用絕對編碼器的，不用每次機床上電都進行回零操作，它具有記憶原點的功能。