加工對刀編程

Ⅰ 加工中心如何編程如何對刀

編程就是一個格式，關鍵就是把那些代碼運用自如！主要要懂得運用刀具，切削量及轉速！

Ⅱ 數控編程對刀

數控車床對刀有關的概念和對刀方法
(1)刀位點：代表刀具的基準點,也是對刀時的注視點，一般是刀具上的一點。
(2)起刀點:起刀點是刀具相對與工件運動的起點，即零件加工程序開始時刀位點的起始位置,而且往往還是程序的運行的終點。
(3)對刀點與對刀：對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點，是確定工件坐標系與機床坐標系的關系的點。
對刀就是將刀具的刀位點置於對刀點上，以便建立工件坐標系。
(4)對刀基準(點)：對刀時為確定對刀點的位置所依據的基準,該基可以是點、線、面,它可以設在工件上或夾具上或機床上。
(5)對刀參考點：是用來代表刀架、刀台或刀盤在機床坐標系內的位置的參考點，也稱刀架中心或刀具參考點。
用試切法確定起刀點的位置對刀的步驟
(1)在MDI或手動方式下，用基準刀切削工件端面；
(2)用點動移動X軸使刀具試切該端面,然後刀具沿X軸方向退出，停主軸。
記錄該Z軸坐標值並輸入系統。
(3)用基準刀切量工件外徑。
(4)用點動移動Z軸使刀具切該工件的外圓表面，然後刀具沿Z方向退出，停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑，記錄該X坐標值並輸入系統。
(5)對第二把刀,讓刀架退離工件足夠的地方，選擇刀具號,重復(1)—(4)步驟。
數控銑床(加工中心)Z軸對刀器
Z軸對刀器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標,或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z軸對刀器有光電式()和指針式等類型,通過光電指示或指針,判斷刀具與對刀器是否接觸,對刀精度一般可達
100.0±0.0025(mm),對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002(mm)。對刀器帶有磁性表座,可以牢固地附著在工件或夾具上。Z軸對刀器高度一般為50mm或lOOmm。
Z軸對刀器的使用方法如下:
(1)將刀具裝在主軸上，將Z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。
(2)快速移動工作台和主軸，讓刀具端面靠近Z軸對刀器上表面。
(3)改用步進或電子手輪微調操作,讓刀具端面慢慢接觸到Z軸對刀器上表面,直到Z軸對刀器發光或指針指示到零位。
(4)記下機械坐標系中的Z值數據。
(5)在當前刀具情況下,工件或夾具平面在機床坐標系中的Z坐標值為此數據值再減去Z軸對刀器的高度。
(6)若工件坐標系Z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上,則此值即為工件坐標系Z坐標零點在機床坐標系中的位置,也就是Z坐標零點偏置值。
3.尋邊器
尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y零點偏置值,也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式()、迥轉式()和光電式()等類型。
偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。
光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球,用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上,碰到工件時可以退讓,並將電路導通,發出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性,還可以測量一些簡單的尺寸。

Ⅲ 數控車床加工零件如何對刀

數控車床對刀方法

對刀的原理與方法

編程原點、加工原點的概念

編程原點地根據加工圖樣選定的編制零件程序的原點，即編程坐標系的原點。

數控機床運行程序進行自動加工時，刀具運動的軌跡是程序給定的坐標值控制的，這種坐標值的參照系稱為加工坐標系，它的坐標原點稱為加工坐標原點。

零件被定位裝夾於機床後，相應的編程坐標原點在機床坐標系中的位置應與工件的加工原點重合，編程人員在編製程序時，需根據零件圖樣選定編程原點，建立編程坐標系，並在程序中用指令指定編程原點在機床中的位置，即工件的加工原點，建立起工件的加工坐標系。

對刀的原理

對於數控機床來說，加工前首先要確定刀具與工件的相對位置，它是通過對刀點來實現的。對刀點是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點，對刀點往往就是零件的加工原點，它可以設在被加工零件上，也可以設在夾具與零件定位基準有一定尺寸聯系的某一位置上。

對刀點的選擇原則：(1)使程序編制簡單；(2)容易找正，便於確定零件的加工原點的位置；(3)在加工時檢查方便、可靠；(4)有利於提高加工精度。

在使用對刀點確定加工原點時，就需要進行「對刀」。對刀是指「刀位點」與「對刀點」重合的操作，「刀位點」是指刀具的定位基準點，對於車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點(或工件原點)在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。

當加工同一工件要使用多把不同的刀具時，在換刀位置不變的情況下，不同的刀具其刀位點到工件基準點的相對坐標值是不同的，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。為了解決這個問題，機床數控系統配備了刀具補正的功能，利用刀具補正功能，只要事先把每把刀相對於某一預先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數控系統的刀具參數補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償刀具位置偏差。刀具位置偏差的測量同樣亦需通過對刀來進行。

對刀的方法

在數控加工中，對刀的基本方法有手動對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。

手動對刀的基礎是通過試切零件來對刀，採用「試切—測量—調整」的對刀模式。手動對刀要較多地佔用機床時間，但由於方法簡單，所需輔助設備少，因此普遍應用於經濟型數控機床中。採用對刀儀對刀需對刀儀輔助設備，成本較高，但可節省機床的對刀時間，提高對刀的精度，一般用於精度要求較高的數控機床中。ATC對刀由於操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作，故仍有一定的對刀誤差。自動對刀與前面的對刀方法相比，減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，一般用於高檔數控機床中。

經濟型數控車床的手動對刀方法

GSK928CNC控制系統是廣州數控設備廠開發的第二代數控系統，下面以GSK928系統數控車床為例，說明手動對刀的具體操作方法。

簡單的對刀過程

手動(MANUAL)方式下，可按以下順序進行對刀，得出刀具偏置量。 (1)進入主菜單，進入手動方式(MANUAL)；

(2)選定對刀用的基準點(刀尖容易到達又方便觀察的位置)；

(3)選一把刀作為基準刀，例如1號刀，在可以換刀的位置鍵入T10命令(選1號刀，無刀偏)；

(4)移動刀架，將基準刀的刀尖移到對刀基準點，按「命令COMM」鍵，顯示命令菜單，執行NEWXZ命令(設置新系統坐標)，將系統的坐標設置為(0，0)；

(5)按「命令COMM」鍵，執行T.SIZE命令(用系統坐標設置刀具偏置)，可將基準刀對應的刀偏值置為(0，0)；

(6)移動刀架到可以換刀的位置，用T20命令換2號刀； (7)移動刀架讓刀尖對准對刀基準點； (8)按「命令COMM」，執行T.SIZE命令，可將刀具對應的刀偏值置為當前系統坐標值(正好是刀偏值)； (9)重復(6)至(8)步驟，可得到所有刀具的刀偏值。

若使用光學對刀儀，可將對刀儀的中心線作為對刀基本點，從而得到較為精確的刀偏值。 試切對刀過程

(1)用「命令COMM」、T.TEST功能設置刀偏

手動方式下，按以下順序進行試切對刀可得出較為精確的刀具偏置。 ①裝夾好工件和刀具；

②進入手動(MANUAL)方式；

③選擇好基準刀(如1號刀)，用T10命令換刀；

④移動刀架使刀靠近工件端面，開啟主軸車端面，將新端面作為Z軸方向基準位置；

⑤車外圓長度為5～10mm，不退刀，主軸停，測量該位置X方向直徑值和Z方向離基準點距離，如圖1所示；

(4)用前述方法將系統X坐標設為「0」，然後退刀使刀具離開工件；

(5)停車並測量工件外徑D1，計算100-D1值。

(6)將刀架移到坐標X=100-D1，Z=5，如圖4(c)，此點即為刀具起始點位置。

確定刀具起始位置後，就可調入程序進行自動加工了。當執行完G92X100Z5程序段後，數控系統便將工件端面中心確定為工件加工原點。

Ⅳ CNC加工中心分中、尋邊對刀方法演算法跟原理！

這種對刀方法是最常用而且最簡單的方法。好處是可以用這種方法減小計算對刀時產生的誤差。

原理是：對刀時輸入的參數都是以機床原點為基準。根據這個特點，兩次對邊的坐標數值做和除以2，正好是兩點之間中心點的坐標值。

工件在機床上定位裝夾後，必須確定工件在機床上的正確位置， 以便與機床原有的坐標系聯系起來。確定工件具體位置的過程就是通過對刀來實現的，而這個過程的確定也就是在確定工件的編程坐標系( 即工件坐標系) ，編程加工都是參照這個坐標系來進行的。

在零件圖紙上建立工件坐標系，使零件上的所有幾何元素都有確定的位置， 而工件坐標系原點是以零件圖上的某一特徵點為原點建立坐標系，使得編程坐標系與工件坐標系重合。

對刀操作實質包含三方面內容：第一方面是刀具上的刀位點與對刀點重合； 第二方面是編程原點與機床參考點之間建立某種聯系；第三方面是通過數控代碼指令確定刀位點與工件坐標系位置。

其中刀位點是刀具上的一個基準點(車刀的刀位點為刀尖，平頭立銑刀的刀位點為端面中心，球頭刀的刀位點通常為球心)，刀位點相對運動的軌跡就是編程軌跡，而對刀點就是加工零件時，刀具上的刀位點相對於工件運動的起點。

一般來說，對刀點應選在工件坐標系的原點上，這樣有利於保證對刀精度，也可以將對刀點或對刀基準設在夾具定位元件上，這樣有利於零件的批量加工。

(4)加工對刀編程擴展閱讀：

CNC加工路線的確定

數控車床進給加工路線指車刀從對刀點（或機床固定原點）開始運動起，直至返回該點並結束加工程序所經過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具切入、切出等非切削空行程路徑。

精加工的進給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進行的，因此，確定進給路線的工作重點是確定粗加工及空行程的進給路線。

在數控車床加工中，加工路線的確定一般要遵循以下幾方面原則。

①應能保證被加工工件的精度和表面粗糙度。

②使加工路線最短，減少空行程時間，提高加工效率。

③盡量簡化數值計算的工作量，簡化加工程序。

④對於某些重復使用的程序，應使用子程序 。

CNC優缺點

CNC數控加工有下列優點：

①大量減少工裝數量，加工形狀復雜的零件不需要復雜的工裝。如要改變零件的形狀和尺寸，只需要修改零件加工程序，適用於新產品研製和改型。

②加工質量穩定，加工精度高，重復精度高，適應飛行器的加工要求。

③多品種、小批量生產情況下生產效率較高，能減少生產准備、機床調整和工序檢驗的時間，而且由於使用最佳切削量而減少了切削時間。

④可加工常規方法難於加工的復雜型面，甚至能加工一些無法觀測的加工部位。

數控加工的缺點是機床設備費用昂貴，要求維修人員具有較高水平。

Ⅳ 操作數控車床怎樣對刀

用外圓車刀先試車一外圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑。

用外圓車刀先試車一外圓，記住當前X坐標，測量外圓直徑後，用X坐標減外圓直徑，所的值輸入offset界面的幾何形狀X值里。用外圓車刀先試車一外圓端面，記住當前Z坐標，輸入offset界面的幾何形狀Z值里。

通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。

(5)加工對刀編程擴展閱讀：

操作數控車床的相關要求規定：

1、在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的。

2、G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。

3、在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。

Ⅵ 加工中心怎麼對刀

1、回零（返回機床原點）

對刀之前，一定要進行回零（返回機床原點）的操作，以便於清除掉上次操作的坐標數據。注意：X、Y、Z三軸都需要回零。

(6)加工對刀編程擴展閱讀：

基本事項

1、進入車間實習時，要穿好工作服，大袖口要扎緊，襯衫要系入褲內。女同學要戴安全帽，並將發辮納入帽內。不得穿涼鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴圍巾進入車間。注意：不允許戴手套操作機床。

2、注意不要移動或損壞安裝在機床上的警告標牌。

3、注意不要在機床周圍放置障礙物，工作空間應足夠大。

4、某一項工作如需要倆人或多人共同完成時，應注意相互間的協調一致。

5、不允許採用壓縮空氣清洗機床、電氣櫃及NC單元。

6、應在指定的機床和計算機上進行實習。未經允許，其它機床設備、工具或電器開關等均不得亂動。

准備事項

1、操作前必須熟悉數控銑床的一般性能、結構、傳動原理及控製程序，掌握各操作按鈕、指示燈的功能及操作程序。在弄懂整個操作過程前，不要進行機床的操作和調節。

2、開動機床前，要檢查機床電氣控制系統是否正常，潤滑系統是否暢通、油質是否良好，並按規定要求加足潤滑油，各操作手柄是否正確，工件、夾具及刀具是 否已夾持牢固，檢查冷卻液是否充足，然後開慢車空轉3～5分鍾，檢查各傳動部件是否正常，確認無故障後，才可正常使用。

3、程序調試完成後，必須經指導老師同意方可按步驟操作，不允許跳步驟執行。未經指導老師許可，擅自操作或違章操作，成績作零分處理，造成事故者，按相關規定處分並賠償相應損失。

4、加工零件前，必須嚴格檢查機床原點、刀具數據是否正常並進行無切削軌跡模擬運行。

Ⅶ 法蘭克cnc怎麼對刀怎麼編程

您是直接設z軸坐標對刀還是用對刀儀對刀？如果是直接用手對刀設z軸坐標，那就把刀尖移到加工的零件表面。然後把機械坐標設到g54裡面即可。如果是對刀儀的話就有點復雜，可以私信我。

Ⅷ 數控車床如何對刀編程

你看看有沒有幫助!!!

數控車床對刀有關的概念和對刀方法
(1)刀位點:代表刀具的基準點,也是對刀時的注視點,一般是刀具上的一點。
(2)起刀點:起刀點是刀具相對與工件運動的起點,即零件加工程序開始時刀位點的起始位置,而且往往還是程序的
運行的終點。
(3)對刀點與對刀:對刀點是用來確定刀具與工件的相對位置關系的點,是確定工件坐標系與機床坐標系的關系的點。
對刀就是將刀具的刀位點置於對刀點上,以便建立工件坐標系。
(4)對刀基準(點):對刀時為確定對刀點的位置所依據的基準,該基可以是點、線、面,它可以設在工件上或夾具上
或機床上。
(5)對刀參考點:是用來代表刀架、刀台或刀盤在機床坐標系內的位置的參考點,也稱刀架中心或刀具參考點。
用試切法確定起刀點的位置對刀的步驟
(1)在MDI或手動方式下,用基準刀切削工件端面;
(2)用點動移動X軸使刀具試切該端面,然後刀具沿X軸方向退出,停主軸。
記錄該Z軸坐標值並輸入系統。
(3)用基準刀切量工件外徑。
(4)用點動移動Z軸使刀具切該工件的外圓表面,然後刀具沿Z方向退出,停主軸。用游表卡尺測量工件的直徑,記錄該
X坐標值並輸入系統。
(5)對第二把刀,讓刀架退離工件足夠的地方,選擇刀具號,重復(1)—(4)步驟。
數控銑床(加工中心)Z軸對刀器
Z軸對刀器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系的Z軸坐標,或者說是確定刀具在機床坐標系中的高度。Z軸對刀器有光電式()和指針式等類型,通過光電指示或指針,判斷刀具與對刀器是否接觸,對刀精度一般可達 100.0±0.0025(mm),對刀器標定高度的重復精度一般為0.001～0.002(mm)。對刀器帶有磁性表座,可以牢固地附著在工件或夾具上。Z軸對刀器高度一般為50mm或lOOmm。
Z軸對刀器的使用方法如下:
(1)將刀具裝在主軸上,將Z軸對刀器吸附在已經裝夾好的工件或夾具平面上。
(2)快速移動工作台和主軸,讓刀具端面靠近Z軸對刀器上表面。
(3)改用步進或電子手輪微調操作,讓刀具端面慢慢接觸到Z軸對刀器上表面,直到Z軸對刀器發光或指針指示到零位。
(4)記下機械坐標系中的Z值數據。
(5)在當前刀具情況下,工件或夾具平面在機床坐標系中的Z坐標值為此數據值再減去Z軸對刀器的高度。
(6)若工件坐標系Z坐標零點設定在工件或夾具的對刀平面上,則此值即為工件坐標系Z坐標零點在機床坐標系中的位置,也就是Z坐標零點偏置值。
3.尋邊器
尋邊器主要用於確定工件坐標系原點在機床坐標系中的X、Y零點偏置值,也可測量工件的簡單尺寸。它有偏心式()、迥轉式()和光電式()等類型。
偏心式、迥轉式尋邊器為機械式構造。機床主軸中心距被測表面的距離為測量圓柱的半徑值。
光電式尋邊器的測頭一般為10mm的鋼球,用彈簧拉緊在光電式尋邊器的測桿上,碰到工件時可以退讓,並將電路導通,發出光訊號。通過光電式尋邊器的指示和機床坐標位置可得到被測表面的坐標位置。利用測頭的對稱性,還可以測量一些簡單的尺寸。

Ⅸ 數控車床怎樣對刀及編程

首先確定零件的加工原點，以建立准確的加工坐標系，同時考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。