澆口編程

① 塑料模具詳細開發方案以及模具加工詳細步聚！

塑料注射模設計一般流程

客戶

工程負責人制壁厚分析

接分模表（Toolplan）模具編號品脫模斜度分析

受塑料結有無側向凹凸

任顏色（是否透明）構有無不合理結構

務2D平面圖分進膠位置

圖紙析進膠數量

3D立體圖

模模具型號建立存放圖檔確定模仁大小

具是否有側抽芯准將產品圖縮放到1:12D側向抽芯機構設計

結頂出方式備放縮水 排排氣系統設計

構有無強脫工將產品圖鏡射位確定模胚大小

分有無二次頂出作建立圖層

析有無困氣處

圓頂針導

澆冷頂扁頂針向直邊

注主流道卻冷卻水管出司筒定水口邊

系分流道系冷卻水膽系推板位中托邊

統澆口統噴流冷卻統氣動脫模系邊鎖

設冷料穴設鈹銅冷卻設螺紋脫模統內模管位

計計計二次脫模設

計

3DCNC編程

分模

拆銅公

其撐柱

它復位彈簧尺坐標標注圖框校核

結先復位機構寸線性標注技術要求

構定距分型機構標角度標注填寫標題欄

件垃圾釘注文字說明名細表審批

設定位圈

計透氣性金屬材料透氣性金屬材料

② 注塑成型工藝有哪幾個步驟

塑件的注塑成型工藝過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等4個階段，這4個階段直接決定著製品的成型質量，而且這4個階段是一個完整的連續過程。

1、填充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的制約。

高速填充。高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影響也會使固化層厚度變薄。因此在流動控制階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控制階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用佔了上風。

低速填充。熱傳導控制低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充速率較慢，流動較為緩慢，使熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷模壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的原因，在流動波前面的塑料高分子鏈排向幾乎平行流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸面的高分子鏈互相平行；加上兩股熔膠性質各異（在模腔中滯留時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上結構強度較差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的接合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆散，易造成應力集中，從而使得該部分的強度降低而發生斷裂。

一般而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度較佳，因為高溫情形下，高分子鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股熔體的溫度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強度；反之在低溫區域，熔接強度較差。

2、保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段，由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低區域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造成密度分布隨位置及時間發生變化。保壓過程中塑料流速極低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。模腔中的壓力藉助塑料傳遞至模壁表面，有撐開模具的趨勢，因此需要適當的鎖模力進行鎖模。漲模力在正常情形下會微微將模具撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；但若漲模力過大，易造成成型品毛邊、溢料，甚至撐開模具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有足夠大鎖模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保壓。

3．冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其餘95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的作用，熱量由模腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接觸外界後散溢於空氣中。

注塑成型的成型周期由合模時間、充填時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所佔比重最大，大約為70%～80%。因此冷卻時間將直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。脫模階段塑料製品溫度應冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘余應力導致的鬆弛現象或脫模外力所造成的翹曲及變形。

影響製品冷卻速率的因素有：

塑料製品設計方面。主要是塑料製品壁厚。製品厚度越大，冷卻時間越長。一般而言，冷卻時間約與塑料製品厚度的平方成正比，或是與最大流道直徑的1.6次方成正比。即塑料製品厚度加倍，冷卻時間增加4倍。

模具材料及其冷卻方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料對冷卻速度的影響很大。模具材料熱傳導系數越高，單位時間內將熱量從塑料傳遞而出的效果越佳，冷卻時間也越短。

冷卻水管配置方式。冷卻水管越靠近模腔，管徑越大，數目越多，冷卻效果越佳，冷卻時間越短。

冷卻液流量。冷卻水流量越大（一般以達到紊流為佳），冷卻水以熱對流方式帶走熱量的效果也越好。

冷卻液的性質。冷卻液的粘度及熱傳導系數也會影響到模具的熱傳導效果。冷卻液粘度越低，熱傳導系數越高，溫度越低，冷卻效果越佳。

塑料選擇。塑料的是指塑料將熱量從熱的地方向冷的地方傳導速度的量度。塑料熱傳導系數越高，代表熱傳導效果越佳，或是塑料比熱低，溫度容易發生變化，因此熱量容易散逸，熱傳導效果較佳，所需冷卻時間較短。

加工參數設定。料溫越高，模溫越高，頂出溫度越低，所需冷卻時間越長。

冷卻系統的設計規則:

所設計的冷卻通道要保證冷卻效果均勻而迅速。

設計冷卻系統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔應使用標准尺寸，以方便加工與組裝。

設計冷卻系統時，模具設計者必須根據塑件的壁厚與體積決定下列設計參數——冷卻孔的位置與尺寸、孔的長度、孔的種類、孔的配置與連接以及冷卻液的流動速率與傳熱性質。

4．脫模階段

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

對於選用頂桿脫模的模具，頂桿的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形損壞。

而脫料板則一般用於深腔薄壁容器以及不允許有推桿痕跡的透明製品的脫模，這種機構的特點是脫模力大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

注塑工藝參數

1、注塑壓力

注塑壓力是由注塑系統的液壓系統提供的。液壓缸的壓力通過注塑機螺桿傳遞到塑料熔體上，塑料熔體在壓力的推動下，經注塑機的噴嘴進入模具的豎流道（對於部分模具來說也是主流道）、主流道、分流道，並經澆口進入模具型腔，這個過程即為注塑過程，或者稱之為填充過程。壓力的存在是為了克服熔體流動過程中的阻力，或者反過來說，流動過程中存在的阻力需要注塑機的壓力來抵消，以保證填充過程順利進行。

在注塑過程中，注塑機噴嘴處的壓力最高，以克服熔體全程中的流動阻力。其後，壓力沿著流動長度往熔體最前端波前處逐步降低，如果模腔內部排氣良好，則熔體前端最後的壓力就是大氣壓。

影響熔體填充壓力的因素很多，概括起來有3類：（1）材料因素，如塑料的類型、粘度等；（2）結構性因素，如澆注系統的類型、數目和位置，模具的型腔形狀以及製品的厚度等；（3）成型的工藝要素。

2、注塑時間

這里所說的注塑時間是指塑料熔體充滿型腔所需要的時間，不包括模具開、合等輔助時間。盡管注塑時間很短，對於成型周期的影響也很小，但是注塑時間的調整對於澆口、流道和型腔的壓力控制有著很大作用。合理的注塑時間有助於熔體理想填充，而且對於提高製品的表面質量以及減小尺寸公差有著非常重要的意義。

注塑時間要遠遠低於冷卻時間，大約為冷卻時間的1/10～1/15，這個規律可以作為預測塑件全部成型時間的依據。在作模流分析時，只有當熔體完全是由螺桿旋轉推動注滿型腔的情況下，分析結果中的注塑時間才等於工藝條件中設定的注塑時間。如果在型腔充滿前發生螺桿的保壓切換，那麼分析結果將大於工藝條件的設定。

3、注塑溫度

注塑溫度是影響注塑壓力的重要因素。注塑機料筒有5～6個加熱段，每種原料都有其合適的加工溫度（詳細的加工溫度可以參閱材料供應商提供的數據）。注塑溫度必須控制在一定的范圍內。溫度太低，熔料塑化不良，影響成型件的質量，增加工藝難度；溫度太高，原料容易分解。在實際的注塑成型過程中，注塑溫度往往比料筒溫度高，高出的數值與注塑速率和材料的性能有關，最高可達30℃。這是由於熔料通過注料口時受到剪切而產生很高的熱量造成的。在作模流分析時可以通過兩種方式來補償這種差值，一種是設法測量熔料對空注塑時的溫度，另一種是建模時將射嘴也包含進去。

4、保壓壓力與時間

在注塑過程將近結束時，螺桿停止旋轉，只是向前推進，此時注塑進入保壓階段。保壓過程中注塑機的噴嘴不斷向型腔補料，以填充由於製件收縮而空出的容積。如果型腔充滿後不進行保壓，製件大約會收縮25%左右，特別是筋處由於收縮過大而形成收縮痕跡。保壓壓力一般為充填最大壓力的85%左右，當然要根據實際情況來確定。

5、背壓

背壓是指螺桿反轉後退儲料時所需要克服的壓力。採用高背壓有利於色料的分散和塑料的融化，但卻同時延長了螺桿回縮時間，降低了塑料纖維的長度，增加了注 塑機的壓力，因此背壓應該低一些，一般不超過注塑壓力的20%。注塑泡沫塑料時，背壓應該比氣體形成的壓力高，否則螺桿會被推出料筒。有些注塑機可以將背 壓編程，以補償熔化期間螺桿長度的縮減，這樣會降低輸入熱量，令溫度下降。不過由於這種變化的結果難以估計，故不易對機器作出相應的調整。不明白的話，有時間可以去 http://www.3359088.com 或者 http://www.0086k.com看看，希望對你有幫助！

③ CNC數控加工螺紋方法

有經驗公式：1.3倍螺距。比如：螺距是2mm，直徑是20mm，那麼要加工到螺紋的底徑是20-1.3*2=17.4mm，那程序就編寫用：G92 X19.5 Z-20 F2
X19
X18.6
X18.2
X17.8
X17.4
這樣子就可以了。祝你成功！

④ Pro/ENGINEER的模塊組成

Pro/Engineer是軟體包，並非模塊，它是該系統的基本部分，其中功能包括參數化功能定義、實體零件及組裝造型，三維上色，實體或線框造型，完整工程圖的產生及不同視圖展示（三維造型還可移動，放大或縮小和旋轉）。Pro/Engineer是一個功能定義系統，即造型是通過各種不同的設計專用功能來實現，其中包括：筋（Ribs）、槽（Slots）、倒角（Chamfers）和抽殼（Shells）等，採用這種手段來建立形體，對於工程師來說是更自然，更直觀，無需採用復雜的幾何設計方式。這系統的參數比功能是採用符號式的賦予形體尺寸，不象其他系統是直接指定一些固定數值於形體，這樣工程師可任意建立形體上的尺寸和功能之間的關系，任何一個參數改變，其他相關的特徵也會自動修正。這種功能使得修改更為方便和可令設計優化更趨完美。造型不單可以在屏幕上顯示，還可傳送到繪圖機上或一些支持Postscript格式的彩色列印機。Pro/Engineer還可輸出三維和二維圖形給予其他應用軟體，諸如有限元分析及後置處理等，這都是通過標准數據交換格式來實現，用戶更可配上 Pro/Engineer軟體的其它模塊或自行利用 C語言編程，以增強軟體的功能。它在單用戶環境下（沒有任何附加模塊）具有大部分的設計能力，組裝能力（運動分析、人機工程分析）和工程制圖能力（不包括ANSI， ISO， DIN或 JIS標准），並且支持符合工業標準的繪圖儀（HP，HPGL）和黑白及彩色列印機的二維和三維圖形輸出。Pro/Engineer功能如下：
1． 特徵驅動（例如：凸台、槽、倒角、腔、殼等）；
2． 參數化（參數=尺寸、圖樣中的特徵、載荷、邊界條件等）；
3． 通過零件的特徵值之間，載荷/邊界條件與特徵參數之間（如表面積等）的關系來進行設計；
4． 支持大型、復雜組合件的設計（規則排列的系列組件，交替排列，Pro/PROGRAM的各種能用零件設計的程序化方法等）。
5． 貫穿所有應用的完全相關性（任何一個地方的變動都將引起與之有關的每個地方變動）。其它輔助模塊將進一步提高擴展 Pro/ENGINEER的基本功能。 Pro/ASSEMBLY是一個參數化組裝管理系統，能提供用戶自定義手段去生成一組組裝系列及可自動地更換零件。Pro/ASSEMBLY是 Pro/ADSSEMBLY的一個擴展選項模塊，只能在 Pro/Engineer環境下運行，它具有如下功能：
1． 在組合件內自動零件替換（交替式）
2． 規則排列的組合（支持組合件子集）
3． 組裝模式下的零件生成（考慮組件內已存在的零件來產生一個新的零件）
4． Pro/ASSEMBLY里有一個 Pro/Program模塊，它提供一個開發工具。使用戶能自行編寫參數化零件及組裝的自動化程序，這種程序可使不是技術性用戶也可產生自定義設計，只需要輸入一些簡單的參數即可。
5． 組件特徵（繪零件與廣組件組成的組件附加特徵值．如：給兩種零件之間加一個焊接特徵等）。 Pro/CABLING提供了一個全面的電纜布線功能，它為在Pro/ENGINEER的部件內真正設計三維電纜和導線束提供了一個綜合性的電纜鋪設功能包。三維電纜的鋪設可以在設計和組裝機電裝置時同時進行，它還允許工程設計者在機械與電纜空間進行優化設計。Pro/CABLING功能包括：
1． 新特徵包括：電纜、導線和電線束；
2． 用於零件與組件的接插件設計；
3． 在Pro/ENGINEER零件和部件上的電纜、導線及電線束鋪設；
4． 生成電纜/導線束直線長度及BOM信息；
5． 從所鋪設的部件中生成三維電纜束布線圖；
6． 對參數位置的電纜分離和連接；
7． 空間分布要求的計算，包括干涉檢查；
8． 電纜質量特性，包括體積、質量慣性、長度；
9． 用於插頭和導線的規定符號。 Pro/DESIGN可加速設計大型及復雜的順序組件，這些工具可方便地生成裝配圖層次等級，二維平面圖布置上的非參數化組裝概念設計，二維平面布置上的參數化概念分析．以及3D部件平面布置。Pro/DESIGN也能使用2D平面圖自動組裝零件。它必須在 Pro/Engineer環境下運行。其功能有：
1． 3D裝配圖的連接層次等級設計；
2． 整體與局部的尺寸、比例和基準的確定；
3． 情況研究-參數化詳細草圖（2D解算器、工程記錄和計算）繪制；
4． 組裝：允許使用3D圖塊表示零組件了定位和組裝零件位置；
5． 自動組裝。 Pro/ENGINEER提供了一個很寬的生成工程圖的能力，包括：自動尺寸標注、參數特徵生成，全尺寸修飾，自動生成投影面，輔助面，截面和局部視圖，Pro/DETAIL擴展了Pro/ENGINEER這些基本功能，允許直接從Pro/ENGINEER的實體造型產品按ANSI/ISO/JIS/DIN標準的工程圖。
Pro/DETAIL支持的功能包括：
1． 支持ANSI，ISO，JIS和DIN標准；
2． 全幾何公差配合：
* 特徵控制標志
* 基本尺寸標注
* 公差基準面和軸；
3． 測量標准
* 毫米尺寸
* 公差尺寸
* 角度尺寸
4． 字元高度控制；
5． 圖內可變字元高度；
6． 用戶自定義字體；
7． 圖內多種字體；
8． 雙尺寸標准；
9． 縱向尺寸標注；
10． 擴展視圖功能：
* 零組件剖視圖
* 自動畫面剖線
* 半剖圖
* 多暴露視圖
* 旋轉面剖視圖
* 比例視圖（所有視圖不同比例）
* 軸測圖（ISO標准）；
11． 表面光潔度標記；
12． 用戶自定義繪圖格式和繪圖格式庫；
13． 圖表；
14． 用於Pro/DETAIL設置隱含標準的配置文件；
15． 用於注釋表面光潔度和球星的多引線種類；
16． 尺寸與尺寸線平行；
17． 可選擇的消隱線顯示觀察；
18． 具有輸入用於注釋的ASCⅡ文件能力；
19． 多層零件圖和布置圖。
Pro/DETAIL也包括2D非參數化制圖功能，可用於生成不需要3D模型的產品圖。
Pro/DETAIL提供下列功能：
1． 具有讀其它符合 IGES4．0、SET和 DXF標準的 CAD系統生成的圖形能力。
2． 具有修改輸入圖形來影響設計修改或更新能力。
3． 具有利用 Pro/PROJECT提供圖形儲存、恢復等功能來管理這些圖形的能力。
4． 具有通過 IGES到 PTC支持的繪圖儀輸出這些圖形能力。
5． 具有將非相關性幾何體加到 Pro/DETAIL圖形的能力。
6． 具有生成用戶自定義的符號和符號庫的能力。
7． 具有生成用戶自定義的線型能力。 Pro/Feature擴展了在 Pro/ENGINEER內的有效特徵，包括用戶定義的習慣特徵，如各種彎面造型（Profited Domes）、零件抽空（Shells）、三維式掃描造型功能（3D Sweep）、多截面造型功能（Blending）、薄片設計（Thin一Wa）等等。通過將Pro/ENGINEER任意數量特徵組台在一起形成用戶定義的特徵，就可以又快又容易地生成。Pro/FEATURE包括從零件上一個位置到另一個位置復制特徵或組合特徵能力，以及鏡像復制生成帶有復雜雕刻輪廓的實體模型。
1． 用戶定義特徵是參數化的，當然也很容易修改。
2． 一個用戶定義的特徵可在同一零件上生成並反復使用。或者在一個零件組里或在其它設計里使用的特徵可以是一個「標准」特徵。
3． 對於 Pro/FEATURE標准特徵庫可以很方便地開發並使其對整個 Pro/FEATURE用戶都是有效的。
4． Pro/FEATURE特徵或特徵組可以從—個地方復制到另一個地方。
5． 能象組合庫一樣支持局部組合
6． 特徵能象零件一樣被鏡像復制
7． 先進的設計特徵擴展了 Pro/ENGINEER包括下列特徵的特徵庫的能力：
（l) 殼：產生各種「空心」實體，提供可變壁厚。
⑵ 復雜拱形面：生成帶有適合不同外形表面的實體模型。
⑶ 三維掃描：沿著3D曲線掃描外形以生成雕刻狀實體模型。
⑷ 薄壁特徵：很容易地生成各種「薄壁」特徵。
⑸ 復雜混和：以一種非平行或旋轉的方式（「復畫」）將各種外形混合在一起。
⑹ 組合零件：將二個零件組台成一個或將一個零件從另一個中去掉形成一個空腔。
⑺ 混和/掃描：沿著一個示意軌跡的路徑混合各種外形。
⑻ 開槽特徵：將2D圖投影到任何3D表面以形成一個裝飾幾何體。
⑼ 偏置面：將一個2D外形面投影到任何外表面以生成一個上升或下降特徵，該特徵表面與原外表面有一個偏差。
⑽ 分割線：生成一個用於分割圖案表面的分割線。
⑾ 管道：在零件上以及組件里的零件之間生成「管道」元素。 Pro/HARDNESS-MFG是一套功能很強的工具，在電子線體及電纜生產工序上，專用以生成所需的加工製造數據。Pro/DIAGRAM及 Pro/CABLING提供的功能貫徹了整個由設計至加工製造過程。Pro/HARDNESS- MFG亦提供了指板（NAIL BOARD）、數字工程圖（Stick-figure dravings）、零件表（Parts Lists）以及線體方位表（From—To Wire List）。設計者只需通過一個快速「觸按式」界面，就可以將三維的電纜
拉直生成一個弄平的電纜。Pro/HARNESS-MFG具備完整的關聯性，它可以改變三維電纜的長度或形狀，從而自動生成一張弄平的電纜。Pro/HARDNESS- MFG的效益包括：大量節省初始的生成，以及因變動對指板（Nail Board）進行的人工重整工作。 Pro/INTERFACE是一個完整的工業標准數據傳輸系統，提供 Pro/Engineer與其它設計自動化系統之間的各種標准數據交換格式．它可用於 Pro/ENGINEER幾何的輸入和輸出。剖面可以參數化並被構造 Pro/ENGINEER內的任意特徵種類。
1． 二維和三維圖形：Pro/INTERFACE提供了將2D和3D圖形通過 IGES4．0或 SET輸入到 Pro/ENGINEER的繪圖模式里的能力，輸入後，正常制圖功能都是有效的。
2． 三維線框圖形：Pro/INTERFACE提供了將3D線框幾何體通過 IGES4．0或 SET 輸入到 Pro/ENGINEER內的能力，該線框體能被用於生成全參數化，以特徵為基礎的實體模型。如果需要，可以覆蓋到非參數化的實體模型上。
3． 任意形狀曲面：Pro/INTERFACE提供了通過 IGES4．0或 SET將一個或更多的任意形狀曲面輸入到 Pro/ENGINEER內的能力。一旦輸入後，這些面可以被偏置和縫合在一起，及被其它曲面剪裁，它們也可以被用於構造一個實體模型（見 Pro/SURFACE有關詳細描述）。
4． 三維表面模型：Pro/INTERFACE提供了通過 IGES4．0或 SET將部分表面或整個表面線框模型輸入到 Pro/ENGINEER內的能力。在 Pro/ENGINEER內．如果有遺漏表面可以加上，並且整個表面模型也可以覆蓋到一個非參數化的實體模型上。覆蓋到非參數化實體模型上的表面可以作為一個「單一特徵」。這樣用戶就可以將所有參數化特徵附加到這「單一特徵」上，當然該特徵也能象其它任何 Pro/
ENGINEER修改。
數據交換功能包括：
1． SLA：用於將3D模型信息輸出到生產工作台。
2． RENDER：用於將3D模型信息輸出到著色程序。
3． DXF：用於輸入和輸出那些支持 DXF格式文件系統的2D信息。
4． NEUTRAL：用於輸出符合 Pro/ENGINEER中間文件格式的特徵、零件、部公差信息。
5． IGES：用於輸出符合 IGES4．0標準的2D圖形和3D模型（包括零件和部件）。
6． PATRAN Geom；用於輸出符合 PATRAN中間文件格式的零件幾何體數據。
7． IGES128：用於輸出零件幾何體（註：除非特殊需求規定，將無效）。
8． SUPERTA BGeom：輸出符合用於輸入列 SUPERTAB的 UNⅣERSAL文件格式的幾何體。
9． SET：用於輸入符合 VDA標準的 Pro/ENGINEER模型。 Pro/LIBRARYACCESS提供了一個超過2萬個通用標准零件和特徵的擴展庫，用戶可以很方便地從菜單里拾取任意工業標准特徵或零件，並將它們揉台進零件或部件的設計中，使用更方便、快速、並能提高生產力。
1． 標准零件包括：方形和六角形螺帽、平面墊圈、彈簧墊圈、半月銷、機制螺母，內藏凸台和止動螺釘，大小固 鉚釘，開口銷和叉桿銷等等。
2． 標准特徵包括：孔、槽、凸台、鏜孔，同軸凸台，通風格柵．金屬片偏置，金屬片彎管特徵，管狀特徵等等。 Pro/MESH提供了實體模型和薄壁模型的有限元網格自動生成能力。也就是它自動地將實體模型劃分成有限元素，以便有限元分析用，所有參數化應力和范圍條件可直接在實體模型上指定，即允許設計者定義參數化載荷和邊界條件，並自動生成四邊形或三角形實體網格。載荷/邊界條件與網格都直接與基礎設計模型相關聯，並能象設計時一樣進行互動式修改。
Pro/MESH包括：
1． 自動生成四面體單元和三角形薄殼單元(單元厚度參數由模型厚度決定）
2． 參數化定義網格
3． 載荷與邊界條件是參數化的，並被直接應用到幾何體上（包括所有和局部區域）。同時也可連接到設計參數里。
4． 支持作用於面的對流約束
5． 支持固定點上的瞬時載荷約束 Pro/MOL DESIGN模塊用於設計模具部件和模板組裝，它包括如下功能：
1． 採用參照設計模型的方法，自動生成模具型腔幾何體。
2． 對單一、多面類似或者多面不同的型腔，採用 Pro/ENGINEER的組裝命令及花樣組來定出型腔。
3． 對復雜的多面/注模，提供 Slider/CAMMED移動功能。
4． 用不同的縮減補償方式，修改造型幾何體。
5． 在模擬過程，採用干擾核查的方法支定度及模似模具開口及 Molding Ejection Sequence.
6． 備有 AC Technology的 C—Flow/EZ分析軟體，提供空腔沖填及 AIR TRAPPING模擬、 Front、ram速度、weld線及流體速度（Flow Velocity）。
7． 直接取得 Pertinent模具設計工程的信息，包括沖填器皿及型腔表面積等信息。
8． 可生成摸具的特定功能，包括澆口（Sprue）、澆道（Runner）、澆槽（Gates）、冷凝線（cooling line）及分離線。
9． Pro/LIBARARY亦有提供與 Pro/MOLDESIGN使用的功能，包括標准化的摸具組裝及元件。 Pro/MANUFACTURING將產生生產過程規劃．刀路軌跡並能根據用戶需要產生的生產規劃做出時間上及價格成本上的估計。Pro/MANUFACTURING將生產過程生產規劃與設計造型連接起來，所以任何在設計上的改變，軟體也能自動地將已做過的生產上的程序和資料也自動地重新產生過，而無需用戶自行修
正。它將具備完整關聯性的 Pro/ENGINEER產品線延伸至加工製造的工作環境里。它容許用戶採用參數化的方法去定義數值控制（NC）工具路徑，賃此才可將Pro/ENGINEER生成的模型進行加工。這些信息接著作後期處理，產生驅動NC器件所需的編碼。
Pro/MANUFACTURING為下列機器操作產生自動化的工具路徑：
1． 銑削加工（Mitting)
2． 車削加工（Turning)
3． 線體電子釋放機械技術
4． 鑽床加工（Dritting) 1．Pro/NC-CHECK提供圖型工具．用以對銑削加工及鑽床加工操作所產生的物料，作模擬清除。Pro/NC-CHECK內選定的工具．會依照 Pro/MANUFACTURING定義的切割路徑移動，用戶亦可以清楚看到物料清除的進度。加工製造組件以陰影顯示，裝組線上各個組件可以由用戶設定不同的顏色。它亦讓用戶可以在整個加工製造過程，定義夾層平面（Clipping Plane）特定的深度。夾層平面（Clipping Plane）對物料清除摸擬過程提供縱切面的閱視功能。這項獨一無異的功能．再加上顏色的設定，選定工具路徑、內置參考模型、工具及任何夾具（Fixture）均能一目瞭然．不生混淆。此外，Pro/NC- CHECK能讓用戶對工具及夾具（Fixture）進行快速驗證及評佑。從而防止嚴重的損失。
2．Pro/NC-CHECK與 Pro/MANUFACTURING一並使用時，用戶可用以仔細檢定切割零件的每一部份，節省了用戶不必要地在昂貴機器上試用及操作的時間。因此，將這些產品合並使用，不僅體現了貴重資源得以節省的好處，亦提供了一個加工製造的良好方案。 Pro/PLOT需在Pro/ENGINEER或可單獨運行之Pro/DETAIL或可單獨運行之Pro/ⅥEWONLY）環境下工作。Pro/PLOT是一個選項模塊，它提供了驅動符合工業標準的輸入、輸出設備能力（如繪圖儀、數字化儀、列印機等），Pro/PLOT包括了 Pro/CALCOMP、Pro/HPGL2、Pro/VERSATEC、Pro/GERBER四個模塊。
1． Pro/CALCOMP是 CAlCOMP系列外設驅動程序模塊。
2． Pro/HPGL2是 HP系列外設驅動程序模塊。
3． Pro/VERSATEC是 VERSATEC系列外設驅動程序模塊。
4． Pro/GERBER是 GERBER系列外設驅動程序模塊。 Pro/REPORT是 Pro/ENGINEER的一個選項模塊，它提供了一個將字元、圖形、表格和數據組合在一起以形成一個動態報告的功能強大的格式環境。它能使用戶很方便地生成自己的材料報表（BOM），並可根據數據的多少自動改變表格的大小。功能包括：
1． 在報告中附加視圖。
2． 填寫報告的鍵盤提示參數。
3． 應用數據的特殊顯示。
4． 所需數據的篩選和分類。
5． 顯示/不顯示的雙重記錄項。 Pro/SHEETMETAL擴展了 Pro/ENGINEERR的設計功能，用戶可建立參數化的鈑金造型和組裝，它包括生成金屬板設計模型以及將它們放平成平面圖形。Pro/SHEETMETAL提供了通過參照彎板庫模型的彎曲和放平能力。彎曲允許量通過彎曲或放平狀態下的模型附加特徵的功能，同時支持生成，庫儲存和替換用戶可自定義的特徵。
1．特徵包括：
（l) 壁：平面壁可以將示意壁連接到模型的選擇邊上。沖壓壁可以沿著模型上垂直選擇邊沖壓出壁的示意外形。
⑵ 彎曲：允許用戶規定如何彎曲一個模型的平面部分而不需要加一個新的材料。
⑶ 形狀：允許將復雜形狀表面摻合進板筋件中。用戶定義的形狀特徵庫可以通過產生用戶定義的形狀特徵以外的特徵來生成。
⑷ 穿孔：穿孔特徵允許用戶預先定義自己的穿子L形式並將它們加到庫里。穿孔包括—個坐標系統，該坐標用於 Pro/MANUFACTURING用於刀具定位數據的相對基準。
⑸ 槽：提供一個槽的形式庫，該形式可由用戶預先定義。開槽只需要二個定位基準。
2．操作包括：
（l) 展平：將一個彎曲的板筋件展開成一個平面圖形，可按照用戶定義的方式進行。
⑵ 彎：將一個平面圖形彎成原來板筋件的彎曲狀態。
Pro/SHEETMETAL包括當進行放平操作時參照一系列彎現表的功能。彎曲允許量是材料厚度、材質、半徑和角度的函數。表格可以由外部生成並使用 Bend Table命令進行修改。Pro/SHEETMETAL允許用戶制定板筋件的彎曲順序並保存彎曲次序表，就象用於彎曲和展平的參考一樣。Pro/SHEETMETAL還允許用戶將製造信息連接到一個形狀特徵上，該特徵以後將被去除（多工具操作）。 Pro/SURFACE是一個選項模塊，它擴展了 Pro/ENGINEER的生成、輸入和編輯復雜曲面和曲線的功能。Pro/SURFACE提供了一系列必要的工具，使得工程師們在整個工業范圍內很容易地生成用於飛機和汽車的氣動曲線和曲面，船殼設計以及通常所碰到的復雜設計問題，是Pro/Engineer軟體中主要的曲面造型指令。功能包括：
1． 生成曲線及曲線種類；
⑴ 在草圖中畫出示意幾何體；
⑵ 通過 IGES輸入曲線；
⑶ 通過 IGES）輸入定義曲線的點；
⑷ 通過一系列點插值曲線；
⑸ 求二個曲面的交換；
⑹ 不 、圓、佯條曲線、二次曲線、復合曲線。
它們主要用於：
⑴ 構造用於曲面實體模型的旋轉幾何體；
⑵ 定義用於生成任意仲類特徵的幾何體；
⑶ 定義掃描軌跡線；
⑷ 多點倔值/定義平滑線；
⑸ 增加或改變一個線框模型。
2． 編輯曲線：
⑴ 在交點處截斷曲線；
⑵ 縮短或加長地剪裁曲線；
⑶ 通過移動定義點或改變斜率條件重新定義曲線，
⑷ 改變曲面交線定義曲線；
⑸ 刪除或恢復曲線。
3． 生成曲面及曲面種類：
⑴ 沖壓或旋轉一條曲線；
⑵ 沿著軌跡線掃描一條曲線，
⑶ 沿著—多輪廓軌跡掃描一條曲線；
⑷曲線之間的融合；
⑸ 四條邊界曲線之間的融合；
⑹ 通過一個點映射平滑表面；
⑺ 兩族曲線之間的事例（「放樣」），
⑻ 二交曲線間的融合；
⑼ 二次曲面間的倒角/圓滑；
⑽ 通過 IGES輸入曲面，
⑾ 通過計算值曲面輸入：
⑿ 平面、圓柱面、直紋曲面、圓錐面、球面/圓環面、旋轉曲面、薄壁柱面、非均勻有理B樣條曲面（NURBS）、倒角曲面（角的倒角）、恆定或可變半徑的倒角/ 不 曲面、偏置曲面和由計算值定義的曲面。
4． 編輯曲面：
⑴ 將曲面縫合在一起形成一個曲面網，
⑵ 在與其它曲面交線處剪裁曲面，
⑶ 改變輸入點的文件定義一個曲面；
⑷ 重新定義用於定義曲面的軌跡或曲線；
⑸ 用曲面或曲面網替換實體模型的任一表面；
⑹ 將曲面縫合在一起形成一個封閉的容器從而生成一個實體模型；
⑺ 偏置一個曲面或曲面網；
⑻ 將一個曲面轉換成一個薄壁實體。
它們主要用於：
⑴ 構造復雜特徵和零件；
⑵ 構造表面模型；
⑶ 構造實體模型；
⑷ 在一個實體上生成任意種凹下或凸起物；
⑸ 用一新的曲面或網替換實體模型上的任意表面；
⑹ 給一線框模型復益上表面並變成一個非參數化的實體模型；
⑺ 實體表面可以生成偏置表面。 LinkAble PARTcommunity 在線零部件數據資源庫：LinkAble PARTcommunity旨在為基於Pro/E環境的設計者提供完善而有效的零部件三維數據資源，用於本地產品的開發和配置。LinkAble PARTcommunity除包含完整的ISO / EN / DIN標准件模型數據資源外，更囊括數百家國內外廠商的零部件產品模型，涉及氣動、液壓、FA自動化、五金、管路、操作件、閥門、緊固件等多個門類，能夠滿足機電產品及裝備製造業企業的產品研發人員日常所需，且該在線模型庫為終身免費注冊和使用。LinkAble PARTcommunity提供Pro/E的原始格式模型下載介面外，還提供名為Part2CAD的集成介面，可將在線模型下載後直接打開於本地Pro/E界面。
名為PARTsolutions，是翎瑞鴻翔與德國卡迪納斯共同面向中國市場推出的Pro/E離線版零部件數據資源庫解決方案，其不僅可提供比PARTcommunity更為豐富的零部件數據資源，而且採取區域網伺服器-客戶端安裝方式，大大提高了Pro/E終端對模型數據的搜索和調用效率，此外，介面程序提供了二者的無縫嵌入式集成方案。此外，PARTsolutions可與Pro/E及其PLM環境實現緊密集成，實現企業內部物料信息與模型信息的對接，從而在源頭上避免和減少了一物多碼現象。同時為了因應製造業行業的需求，該模型庫提供企業自有數據資源的配置模塊，可為企業本地伺服器提供兼容多CAD環境的企標件和特定供應商產品數據的配置任務。

⑤ 車床 滑塊

不太清楚你要問什麼。希望對你有幫助！

http://ke..com/view/16588.htm
車床：
車床是主要用車刀對旋轉的工件進行車削加工的機床。在車床上還可用鑽頭、擴孔鑽、鉸刀、絲錐、板牙和滾花工具等進行相應的加工。車床主要用於加工軸、盤、套和其他具有回轉表面的工件，是機械製造和修配工廠中使用最廣的一類機床。

古代的車床是靠手拉或腳踏，通過繩索使工件旋轉，並手持刀具而進行切削的。1797年，英國機械發明家莫茲利創制了用絲杠傳動刀架的現代車床，並於1800年採用交換齒輪，可改變進給速度和被加工螺紋的螺距。1817年，另一位英國 人羅伯茨採用了四級帶輪和背輪機構來改變主軸轉速。

為了提高機械化自動化程度，1845年，美國的菲奇發明轉塔車床；1848年，美國又出現回輪車床；1873年，美國的斯潘塞製成一台單軸自動車床，不久他又製成三軸自動車床 ；20世紀初出現了由單獨電機驅動的帶有齒輪變速箱的車床。

第一次世界大戰後，由於軍火、汽車和其他機械工業的需要，各種高效自動車床和專門化車床迅速發展。為了提高小批量工件的生產率，40年代末，帶液壓仿形裝置的車床得到推廣，與此同時，多刀車床也得到發展。50年代中，發展了帶穿孔卡、插銷板和撥碼盤等的程序控制車床。數控技術於60年代開始用於車床，70年代後得到迅速發展。

車床依用途和功能區分為多種類型。

普通車床的加工對象廣，主軸轉速和進給量的調整范圍大，能加工工件的內外表面、端面和內外螺紋。這種車床主要由工人手工操作，生產效率低，適用於單件、小批生產和修配車間。

轉塔車床和回轉車床具有能裝多把刀具的轉塔刀架或回輪刀架，能在工件的一次裝夾中由工人依次使用不同刀具完成多種工序，適用於成批生產。

自動車床能按一定程序自動完成中小型工件的多工序加工，能自動上下料，重復加工一批同樣的工件，適用於大批、大量生產。

多刀半自動車床有單軸、多軸、卧式和立式之分。單軸卧式的布局形式與普通車床相似，但兩組刀架分別裝在主軸的前後或上下，用於加工盤、環和軸類工件，其生產率比普通車床提高3～5倍。

仿形車床能仿照樣板或樣件的形狀尺寸，自動完成工件的加工循環，適用於形狀較復雜的工件的小批和成批生產，生產率比普通車床高10～15倍。有多刀架、多軸、卡盤式、立式等類型。

立式車床的主軸垂直於水平面，工件裝夾在水平的回轉工作台上，刀架在橫粱或立柱上移動。適用於 加工較大、較重、難於在普通車床上安裝的工件，一般分為單柱和雙柱兩大類。

鏟齒車床在車削的同時，刀架周期地作徑嚮往復運動，用於鏟車銑刀、滾刀等的成形齒面。通常帶有鏟磨附件，由單獨電動機驅動的小砂輪鏟磨齒面。

專門車床是用於加工某類工件的特定表面的車床，如曲軸車床、凸輪軸車床、車輪車床、車軸車床、軋輥車床和鋼錠車床等。

聯合車床主要用於車削加工，但附加一些特殊部件和附件後，還可進行鏜、銑、鑽、插、磨等加工，具有「一機多能」的特點，適用於工程車、船舶或移動修理站上的修配工作。

http://ke..com/view/747816.htm上的：
滑塊:
模具是生產各種工業產品的重要工藝裝備，隨著塑料工業的迅速發展，以及塑料製品在航空、航天、電子、機械、船舶和汽車等工業部門的推廣應用，產品對模具的要求也越來越高，傳統的模具設計方法已無法適應當今的要求. 與傳統的模具設計相比，計算機輔助工程（CAE）技術無論是在提高生產率、保證產品質量方面，還是在降低成本、減輕勞動強度方面，都具有極大的優越性。美國MOLDFLOW上市公司是專業從事注塑成型CAE軟體和咨詢公司，自1976年發行了世界上第一套流動分析軟體以來，一直主導塑料成型CAE軟體市場。MOLDFLOW一直致力於幫助注塑廠商提高其產品設計和生產質量，MOLDFLOW的技術和服務提高了注塑產品的質量，縮短了開發周期，也降低了生產成本，MOLDFLOW已成為世界注塑CAE的技術領袖。利用CAE技術，可以在模具加工前，在計算機上對整個注塑成型過程進行模擬分析，准確預測熔體的填充、保壓和冷卻情況，以及製品中的應力分布、分子和纖維取向分布、製品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發現問題並及時進行修改，而不是等到試模後再返修模具。這不僅是對傳統模具設計方 法的一次突破，而且在減少甚至避免模具返修報廢、提高製品質量和降低成本等方面，都有著重大的技術、經濟意義。塑料模具的設計不但要採用CAD技術，而且還要採用CAE技術，這是發展的必然趨勢。 21世紀，塑料工業以以前所未有的速度高速發展。塑料，在各個領域、各個行業乃至國民經濟中已擁有舉足輕重的不可替代的地位。模具是工業生產的重要工藝裝備。由於用模具加工成形零部件，具有生產高效、質量好、節約原材料和能源、成本低等一系列優點，已成為當代工業生產的重要手段和工藝發展方向。模具製造是一個生產周期要求緊迫，技術手段要求較高的復雜生產過程。總之，模具具有結構復雜、型面復雜、精度要求高、使用的材料硬度高、製造周期短等特點。應用數控加工進行模具的製造可以大幅提高加工精度，減少人工操作，提高加工效率，縮短模具製造周期。同時，模具的數控加工具有一定典型性，並比普通產品的數控加工有更高的要求。在模具的加工中，各種數控加工均有用到，應用最多的是數控銑及加工中心，數控線切割加工與數控電火花加工在模具數控加工中的應用也非常普遍，線切割主要應用在各種直壁的模具加工，如沖壓加工中的凹凸模，注塑模中的鑲塊、滑塊，電火花加 工用的電極等。對於硬度很高的模具零件，採用機加工辦法無法加工，大多採用電火花加工，另外對於模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用電火花加工。而數控車床主要用於加工模具桿類標准件，以及回轉體的模具型腔或型芯，如瓶體、盆類的注塑模具，軸類、盤類零件的鍛模。在模具加工中，數控鑽床的應用也可以起到提高加工精度和縮短加工周期的作用。模具應用廣泛，現代製造業中的產品構件成形加工，幾乎都需要使用模具來完成。因此，凡製造業發達的國家，模具市場均極為廣闊；凡模具發達國家，製造業也必定很發達和繁榮，也必定擁有國內、國外兩個市場。所以，模具產業是國家高新技術產業的重要組成部分，是重要的、寶貴的技術資源。優化模具系統結構設計和型件的CAD/CAE/CAM，並使之趨於智能化，提高型件成形加工工藝和模具標准化水平，提高模具製造精度與質量，降低型件表面研磨、拋光作業量和製造周期；研究、應用針對各種類模具型件所採用的高性能、易切削的專用材料，以提高模具使用性能；為適應市場多樣化和新產品試制，應用快速原型製造技術和快速制模技術，以快速製造成型沖模、塑料注射模或壓鑄模等，應當是未來5~20年的模具生產技術的發展趨勢。 一 塑件的工藝分析 1.1 塑件的成形工藝性分析塑件名稱：產品材料：ABS(抗沖) 塑件質量： 1.3g 塑件要求：MT8級 零件圖塑件材料特性 ABS是在聚苯乙烯分子中 導入了丙烯腈 、丁二烯等異種單體後成為的改性共聚物，也可稱為改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工藝性能。ABS是一種常用的具有良好的綜合力學性能的工程材料。ABS塑料為無定形料，一般不透明。ABS無毒、無味，成形塑件的表面具有較好的光澤。ABS具有良好的機械強度，特別是抗沖擊強度。ABS還具有一定的耐磨性、耐旱性、耐油性、耐水性、化學穩定性和電性能。ABS的缺點是耐熱性不高，並且耐氣候性較差，在紫外線作用下易變硬發脆。 塑件材料成形性能 ABS易吸水，使成形塑件表面出現斑痕、雲紋等缺陷。為此，成型加工前應進行乾燥處理;在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小；要求塑件精度較高時，模具溫度可控制在50—60oc ，要求塑件光澤和耐熱，應控制在60-80oc;ABS 比熱容低，塑化效率高，凝固也快，故成形周期短，ABS的表觀黏度對剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都採用點澆口形式。 1.2 塑件的成形工藝參數確定查有關手冊得到ABS（抗沖）塑件的成形工藝參數：密度 1.01—1.04g/cm3 收縮率 0.3%—0.8% 預熱溫度 80oc—85oc，預熱時間2—3h 料筒溫度 後段150oc—170oc 中段165oc—180oc 前段180oc—200oc 噴嘴溫度 170oc—180oc 模具溫度 50oc—80oc 注射壓力 60—100MPa 成型時間 注射時間20—90s 保壓時間0—5s 冷卻時間20—150s 二 注射模的結構設計注射模的結構設計主要包括：分型面的選擇、模具行腔數目的確定及型腔的排列、澆注系統設計、型心、型腔結構的設計、推件 方式、側抽心機構設計、模具零件設計等內容。模具的基本結構 塑件採用注射成型法生產。為保證塑件表面質量，使用點澆口成型，因此模具應為雙分型面注射模（三開式）。 我們採用標准模架：100×L/A2 型腔布置型腔分為單型腔和多型腔，多型腔又有平衡式排布、非平衡式排布兩種。在這里我們選擇但型腔，因塑件體積質量較小，形狀相對比較復雜，生產批量不大的特點，綜合考慮，所以採用一模一腔注射模具。考慮到塑件的兩側均有內凹圓孔，須側向抽心，採用一模一腔，這樣模具尺寸較小，製造加工方便，節省材料。確定分型面影響選取分型面的因素很多，比如分型面應選在塑件的最大輪廓處；分型面的選取應有利於塑件的留模方式，便於塑件的順利脫出 塑件分型面的選擇應保證塑件的質量要求，本實例中塑件的分型面有兩種選擇。方案1 如圖所示 此方案的分型面在工件的對稱中心處，因塑件表面質量要求較高，影響其表面質量，側抽心行程相對大，不容易達到側抽心的目的。此方案不可行。 方案2 如圖所示 此分型面在底部，對塑件的外觀影響不 大，側抽心行程不大，比較容易達到側抽目 的，此方案可行。關於塑件的分型面我們還有多種方案，由於那些方案不是很理想，為了節省時間，我們不作介紹了。 (4) 澆注系統的設計原則：澆口位置應盡量選擇在分型面上，以便於模具加工及使用時澆口的清理；澆口位置距型腔各個部位的距離應盡量一致，並使其流程為最短；澆口的位置應保證塑料流入型腔時，對著型腔中寬敞、壁厚位置，以便於塑料的流入;避免塑料在流入型腔時直沖型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能盡快的流入到型腔各部位,並避免型芯或嵌件變形;盡量避免使製件產生熔接痕,或使其熔接痕產生在之間不重要的位置;澆口位置及其塑料流入方向,應使塑料在流入型腔時,能沿著型腔平行方向均勻的流入,並有利於型腔內氣體的排出; 1.主流道設計。根據手冊查得XS-ZS-22型注射機噴嘴的有關尺寸。噴嘴球半徑：R0=12mm 噴嘴口直徑：d0=∮2mm 根據模具主流道與噴嘴的關系：R=R0+(1～2)mm,d=d0+1.5mm 取主流道球面半徑：R=14mm 取主流道小端直徑：d=3.5mm 為了便於將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其錐度為10～30。經換算得主流道大端直徑D=6mm。 （2）澆口套設計見下圖： 主流道澆口套的設計，主流澆口套取T8A，熱處理淬火硬取55HRC。澆口套及其固定形式如圖所示 澆口套預定模固定板的連接形式為螺釘連接。配合為h7/m6。 (5) 推件方式的選擇 根據塑件的形狀特點， 模具型腔在定模部分，型心在動模部分。其推出機構可採用推桿推出機構、推件板推出機構。由於分型面有台階，為了便於加工，降低模具成本，我們採用推桿推出機構，推桿推出機構結構簡單，推出平穩可靠，雖然推出時會在塑件上留下頂出痕跡，但塑件底部裝配後使用時 不影響外觀，設立三個推桿平衡布置，既達到了推出塑件的目的，又降低了加工成本。註：推桿推出塑件，推桿的前端應比型腔或型心平面高出0.1-0.2mm （6） 側抽心機構的設計 改塑件上有內凹結構，並且兩邊對稱，它垂直於脫模方向，阻礙成型後塑件從模具中脫出。因此，我們在這里給它設計側向抽心，把塑件兩端的內凹結構做成活動的滑塊形式的側型心，即側抽心。我們選用滑塊導滑的斜滑塊分型抽心機構。（7） 模具排氣槽的設計當塑料熔體充填型腔時，必須順序地排出型腔及澆注系統內的空氣及塑料受熱而產生的氣體。如果氣體不能被順利排出，塑料會由於填充不足而出現氣泡、接縫或表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產生高溫，使塑料焦化。特別是對大型塑件、容器類和精密塑件，排氣槽將對它們的品質帶來很大的影響，對於在高速成行中排氣槽的作用更為重要。我們的塑件並不是很大，而且不屬於深型腔類零件，因此本方案設計在分型面之間、推桿預模板之間及活動型芯與模板之間的配合間隙進行排氣，間隙值取0.04㎜。 (8) 冷卻系統的確定 冷卻水迴路布置的基本原則： a) 冷卻水道應盡量多，b) 截面尺寸應盡量大； c) 冷卻水道離模具型腔表面的距離應適當； d) 適當布置水道的出入口； e) 冷卻水道應暢通無阻； f) 冷卻水道的布置應避開塑件易產生熔接痕的部位； 由以上原則我們可以確定冷卻水道的布置情況，以及冷卻水道的截面積。三 工藝計算 1、注射壓力的確定由塑料的要求可知：此塑料的材料為ABS，ABS的表觀黏度和剪切速率的依賴性很強，因此模具設計中大都採用點澆口形式。由《塑料模具設計與製造》表1-3可查得：ABS塑料的注射壓力為70—90MPa 2、鎖模力的確定由於熔體塑料是在高溫上充滿型腔，一定會對注射機的軸向產生很大的後推力，因此需要對模具加有一定的鎖模力，否則就會產生溢料、飛邊、塑件形狀發生改變等缺陷，造成不應有的損失。型腔內的塑料容體的壓力可由：P=KPO計算，K為壓力損耗系數，一般可取：0.2—0.4。 所以：P=（0.2—0.4）×（70—90）=14—36Mpa 取P為35Mpa，A為分形面上的投影面積。則FO 遠遠大於Pa=35×118.256=4138.96N 3、注射量的確定 經測量計算塑件的體積為1.29cm3 模具設計時，必須使得塑件在一個注射成型周期所需塑料容體的容量或質量在注射機額定容量的80%以內，並且由表可查得ABS塑料的密度為1.01—1.04g/cm3所以估算質量為m=ρv=1.01×1.29=1.3g 保證塑件良好質量前提的條件下，主流道L應盡量短，否則將多 流道凝料，並且壓力損失會顯著提高，通常主流道凝料長度由模板厚度確定，一般應L≤60mm，可取L=50mm。估算凝料的容積: V凝=1/3∏（sin1/2 L2）L=0.33×3.14×0.0087×50=1.13cm3 M凝=1130*1.01=1.1g 所以： V=1.29+1.13cm3=2.42cm3=2420mm3 m=2420/0.8=3025mm3 mg=m/0.8=3.9g 所以可初步確定注塑機額定注射量為3025mm3 額定注射量質量為3.9g 四、選擇注射設備 注射機規格的確定主要是根據塑件製品的大小及生產批量以及現有的設備特點來確定。 1、 根據注射機額定注射量為3.9g，可由《塑料模具設計與製造》中表2-8選擇確定注射機型號為：XS-ZS-22 2、校核注射壓力注射機的注射壓力為75、115Mpa,我們所選的塑料的注射壓力在70-90Mpa之間， 70-90 Mpa <75-115 Mpa得結論：可行。 3、校核注射機的鎖模力 由以上計算可知：注射機的鎖模力為：250000N＞4138.96N符合要求，因此可選用XS-ZS-22 五、模具設計計算 1、模具成型零件的尺寸計算及確定成型零件：直接與塑料接觸，並決定塑件形狀和尺寸精度的零件，也即構成型腔的零件。型芯、凹模，它們是模具的主要零件。 模腔尺寸的計算： (1)、型腔的徑向尺寸確定：按平均值計算，塑件的平均收縮率S為0.6% 7級精度 模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的製造公差￡z=△/3取x=0.75。 LM1 5.98O+0.48 →6.26O-0.48 （LM1）o+￡z=〔（1+s）Ls1-X△〕o+￡z =〔（1+0.006）×0.26-0.75×0.48〕0+0.18 =5.930+0.16 ②LM2 48O+0.48 →5.28O-0.48 （LM2）o+￡z=〔(1+S) ×5.28-0.75×0.48〕o+￡z =4.950+0.16 ③LM3 5.15O+0.48 →5.63O-0.48 （LM3）o+￡z=〔(1+S) ×5.63-0.75×0.48〕o+￡z =5.300+0.16 ④LM4 1O+0.48 →1.38O-0.38 （LM4）o+￡z=〔(1+S) ×1.38-0.75×0.38〕o+￡z =1.100+0.12 ⑤LM5 18.89O+0.88→19.77O-0.88 （LM5）o+￡z=〔(1+S) ×19.77-0.75×0.88〕o+￡z =19.230+0.29 ⑥LM6 0.96O+0.38→1.34O-0.38 （LM6）o+￡z=〔(1+S) ×1.34-0.75×0.38〕o+￡z =1.060+0.12 ⑦LM7 ∮2O+0.38 →∮2.38O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×2.38-0.75×0.38〕o+￡z =2.100+0.12 ⑧LM8 ∮6.1O+0.58 →∮6.68O-0.38 （LM7）o+￡z=〔(1+S) ×6.68-0.75×0.38〕o+￡z =6.290+0.19 ⑨LM9 ∮0.77→1.05 （LM9） =〔(1+S)*1.05-0.75*0.38〕 =0.86 o+0.13 ⑩LM10 10.5 →11.18 （LM10） =〔(1+S)*11.18-0.75*0.68〕 =10.74 （2）、型芯高度尺寸 ① H 4.7 →5.18 HM1 =〔(1+S)*5.18-0.75*0.48〕 =〔（1+0.006）*4.7+0.5*0.48〕 =4.97 ② H 8.9 →9.48 HM2 =〔(1+S)*9.48-0.75*0.58〕 =〔（1+0.006）*8.9+0.5*0.58〕 = 9.25 （3）、型芯的徑向尺寸： ① LM1=5.98 →5.98 LM1 =〔（1+s）*Ls+x△〕 =〔（1+0.006）*5.98+0.75*0.48〕 = 6.37 ② LM2=2.12 →2.12 LM2 =〔（1+s）*Ls+X△〕 =〔（1+0.006）*2.12+0.75*0.38〕 =2.42 (4)、型腔的深度尺寸 ① H m1 0.77 →1.15 Hm1 =〔(1+s)Hs1-x 〕 =〔(1+0.006)*1.15-0.5*0.38〕 =0.97 Hm2 10.5 →11.18 Hm1 =〔(1+s)Hs2-x 〕 =〔(1+0.006)*11.18-0.5*0.68〕 =10.9 （5）斜導柱側抽芯機構的設計與計算 ①： 抽芯距（S） S=S1+（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ = +（2→3）㎜ =2.93+2.5㎜ =5.43㎜ ②： 抽芯力 （Fc） Fc=chp( cos -sin ) =〔2*3.14*(3.1+1)∕2*10 〕*3.5*10 *1*10 *(0.15*cos30 -sin30 ) =60.38N ③: 斜導柱傾斜角（ ）斜導柱傾角是側抽心機構的主要技術數據之一，它與塑件成型後能否順利取出以及推出力、推出距離有直接關系。本模具為安全起見，選擇 =22 30 錐台斜角 （ ） =25 與抽芯距對應的開模距 H=s*cot =5.43*cot 22.5 =2.414㎜脫模力（Ft） Ft=Fc=63.08N 彎曲力（Fw）Fw=Ft∕cos =63.08∕cos22.5 =68.57N 開模力 (Fk) Fk=Ft*tan =63.08*tan22.5 =26.13N ④: 斜導柱工作長度計算 (L) L=S*(cos ∕sin ) =5.43*cos22.5 ∕sin22.5 =29.5㎜ 六 模具有關參數校核（1）模具閉合高度的確定和校核 1.模具閉合高度的確定。根據標准模架各模板尺寸及模具設計 的其他尺寸：定模座板H定=16mm 2.定模板H=18mm 動模板H.=23mm 支撐板H支=15mm 墊塊?H墊=40mm 動模座板H動=16mm 模具閉合高度： H閉=H定 + H + H.+ H支 + H墊 + H動 =16+18+23+15+40+16 =128mm 模具安裝部分的校核 該模具的外形尺寸為160mm×100mm，XS-ZS-22型注射機模板最大安裝尺寸為250×350，故能滿足模具安裝要求。 由於XS-ZS-22型注射機所允許模具的最小厚度為60mm,最大厚度為180mm,故滿足模具安裝要求。模具開模行程校核 由於塑件小，抽心距小，故滿足要求。（本注射機最大開合模行程為160mm）七 模具材料的選擇及熱處理的確定塑料注射模具結構比較復雜，組成一套模具具有各種各樣的零件，各個零件在模具中所處的位置、作用不同，對材料的性能要求就有所不同。所以選擇優質、合理的材料，是生產高質量模具的保證。塑料模具用材料的要求有：要有良好的機械加工性能；具有足夠的表面硬度和耐磨性；具有足夠的強度和韌性；具有良好的拋光性；具有 良好的熱處理性；具有良好的熱處理性；具有良好的耐腐蝕性和表面加工性等特點。在這里我們查手冊得下表： 模具零件 使用要求 模具材料 熱處理 說明 成形零布件 強度高、耐磨性好熱處理變形小、有時還要求耐腐蝕 5GrMnMo、5GrNiMo、 3GrW8V 淬火、中溫回火 ≥46HRC 用於成型溫度高、成型壓力大的模具 T8、T8A T10 T10A T12 淬火 低溫回火 ≥55HRC 用於製品形狀簡單,尺寸不大的模具 38GrMoAlA 調制 氮化 ≥55HRC 用於耐磨性要求高並能防止熱咬合的活動成型零件 45、50、55、40Gr、42GrMo 調制、表面淬火 ≥55HRC 用於製品批量生產的熱塑性塑料成型模具 10、15、20、12GrNi2 滲碳、淬火 ≥55HRC 容易切削加工或採用塑性加工方法製作小型模具 鈹銅 導熱性優良、耐磨性好、可鑄造成形 鋅基合金、鋁合金 用於製品試制或中小批量生產中的成形零件 球墨鑄鐵 正火或退火 正火≥200HBS 用於大型模具 主流道襯套 耐磨性好、有時要求耐腐蝕 40、50、55 表面淬火 ≥55HRC 推桿、拉料桿等 一定的強度和耐磨性 T8A T8 T10 淬火、低溫回火 ≥55HRC 導柱、導套 表面耐磨、有韌性、抗彎曲不易折斷 20、20Mn2B 滲碳、淬火 ≥55HRC T8A\T10A 表面淬火 ≥55HRC 45 調制、表面淬火、低溫回火 ≥55HRC 黃銅H62\青銅合金 用於導套 成形零部件 強度高、耐磨性好、熱處理變形小 9Mn2V 淬火低溫回火 ≥55HRC 用於製品生產批量大，強度、耐磨性要求高的模具 Gr12MoV 淬火中溫回火 ≥55HRC 同上，但熱處理變形小、拋光性好 各種模板、推板、固定板、模座等 一定的強度和剛度 45、50、40Gr 調制 ≥200 HBS 結構鋼Q235 球墨鑄鐵 用於大型模具 HT200 僅用於模座 八 注射模主要零件的加工要求及工藝編制 8.1注射模主要零件的加工要求 8.1.1毛坯鍛造技術要求 為了節省原材料和加工工時，提高生產效率，模具毛坯採用自由鍛造的方式，同時，通過鍛造使材料組織細密，碳化物分布和流線分布合理，從而改善熱處理性能，提高模具使用壽命。另外，為了保證鍛造的硬度，消除鍛造應力，軟化鍛件，以便於以後的機械加工，坯料還應該在鍛件成型後，進行調制（淬火+高溫回火）處理。 8.1.2平面加工平面加工就是對模具中的各個零件的端面和側面的加工。加工過程分為粗加工、半精加工、精加工。由於此模具屬於小型的模具，所以，粗加工可採用刨或銑削加工，左後可利用精銑或精磨進行精加工。 8.1.3型腔的加工型腔的加工方法根據加工條件和工藝方法可分為三種：通用機床加工型腔（車、銑、刨、磨、鑽）。專用機床加工（仿形銑、CNC機床、加工中心等）。此塑料件對其表面質量要求較高，但零件的型腔不是很復雜，通用機床以及數控機床可以加工出其型腔。考慮以上情況，此模具型腔 可以數控銑為主要加工方法，採用Cimatron E進行編程後處理。 8.1.4 模具零件加工技術要求 零 件 名 稱 加 工 零 件 條 件 要 求 動定模板 厚度 平行度 300：0.002以內 基準面 垂直度 300：0.02以內 導柱孔 孔徑公差 H7 導柱孔 孔距公差 0.02mm 垂直度 100：0.02以內 導柱 壓入部分直徑 精磨 K6 滑動部分直徑 精磨 F7 直線度 無彎曲變形 100：0.02以內 硬度 淬火、回火 55HRC以上 導套 外徑 磨削加工 K6 內徑 磨削加工 H7 內外徑關系 同軸度 0.01mm 硬度 淬火、回火 55HRC以上 塑料注射模具製造過程的基本要求（1）要保證模具質量（2）要保證模具的使用壽命（3）要保證模具的製造周期（4）要保證模具成本低廉（5）要不斷提高加工工藝水平（6）要保證良好的勞動條件 模具的製造工藝過程要保證操作工人有良好的勞動條件，防止粉塵、躁音、有害氣體等污染源產生。 8.2 塑料注射模具工藝編制（1）模具圖樣設計了解所要生產的製件、了解所生產製品的批量、了解生產塑料製件所有設備。 下面各主要零件的加工，我們使用Cimation E來完成。型腔的加工工藝過程序號 工序名稱 工序內容 0 備料 棒料 1 鍛造 14*32*14 2 熱處理 退火 3 銑 銑台階及平面 4 銑 腔體 5 拋光 平面 說明： 此件在加工時，應先加工兩側的圓孔，然後再進行型腔腔體的加工，否則剛剛加工好的平面就會被夾具夾傷，在分型面處留下痕跡，對將來模具的壽命和塑件的質量有著一定的不良影響，所以我們應在熱處理之後進行圓孔加工，然後重新裝夾工件進行銑削。 型心的加工工藝過程 序號 工序 內容 0 煅 緞製成14*32*10 1 熱處理 退火 2 銑 整個型心 3 熱處理 淬火、回火 4 化學熱處理 鍍鉻拋光 零件圖 序號 工序名稱 工序簡要說明 1 下料鍛造 10110120 2 調制 HRC26~29 3 刨 10010019/11 4 磨 10010018/10.5 5 精銑基準面 10010020 6 銑槽 1610010 7 銑槽 32.222013.57 8 鑽、銑孔 5、 8、 12 2、定模座板零件圖如下圖： 零件名稱 定模座板 編號 003 件數 1 零件圖 序號 工序名稱 工序簡要說明 1 下料鍛造 161×101×17 2 調制 HRC26~29 3 精銑基準面 160×100×16 4 配鑽所有孔 20 14 8 12 工件 名稱 數 量 材料 名稱 定模座板 1 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 銑 3 磨 4 精銑基準面 5 配鑽所有孔 工件 名稱 數 量 材料 名稱 墊塊 2 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 銑 3 精銑基準面 4 配鑽所有孔 工件 名稱 數 量 材料 名稱 動模座板 1 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 銑 3 精銑基準面 4 配鑽所有孔 工件 名稱 數 量 材料 名稱 支撐板 1 45 序號 工序名稱 工藝簡要說明 1 下料 2 淬火 3 銑 4 精銑基準面 5 銑型腔 半邊留0.03mm拋光量，銑分流道 6 型腔拋光 型腔 7 配鑽所有孔 九 模具的總裝 9.1 模具的技術要求為了保證模具的製件質量就必須到達一定的製造技術要求，GT/T4170規定了塑料注射模具零件技術條件，HB2198規定了塑料、橡膠模具技術條件。標准規定了塑料模具的零件加工和裝配的技術要求，以及模具的材料、驗收、包裝、運輸、保管的基本規定。 模架裝配精度要求 模具組裝後的精度 澆口板上平面對地板下平面的平行度 300：0.05 導柱導套軸線對模板的垂直度 100：0.02 固定結合面間隙 不要有 分型面閉和時的貼和間隙 0.03mm

⑥ 求一套工廠裡面完整的塑膠模具設計流程

注塑模具設計流程，下面就拿本人設計經驗與思路跟你分析下：
第一步：產品分析與修改，確定模具結構，縮水圖:
1、產品分析：開模方向，分模線與分模面，外形尺寸，厚度，拔模角度，倒勾及相應抽芯方式，進膠點與進膠方式，模穴數等等。
2、轉工程圖：用三維軟體出圖,一般建立三個視圖：第一個主視圖（後模表面投影），第二個第三個立體示意圖（外表面和內表面）。其他視圖按第三角法或第一角法擺放，剖視圖（X和Y，剖切位置線通過重要位置中心，倒勾，柱位，孔位，枕位等等），保存文件DXF格式，到CAD打開標數處理。
3、縮水圖：將上一步工程圖鏡像一次並且放大一個縮水率的倍數。（標明：MI，縮水率）
第二步：產品排位：在模具內怎樣排列
考慮因素：模具長寬方位，產品模穴數，進膠位置，間隔（強度，放什麼零件放得下）
先排第一個視圖是後模側俯視圖抓主視圖，第二個視圖排前模側俯視圖，先把第一個視圖中心線鏡像到正右方然後抓後視圖，然後排第三個X方向剖視圖放在後模側俯視圖的正下方，第四個視圖Y方向剖視圖排在前模側俯視圖正右方。
第三步：模仁訂購
根據產品的大小，生產批量，模穴數，抽芯機構等.
第四步：模胚訂購
根據模仁大小與抽芯機構（側），進膠方式與位置，前模是否有抽芯（開模動作，油缸），產品材料，頂出方式等等。
第五步：將模仁裝配至模胚內
第六步：模仁與模胚安裝與定位設計
第七步：分模線，枕位，鑲件設計
第八步：如果客戶產品有倒勾要設計抽芯機構如行位或斜頂設計
第九步：設計澆注系統（直接澆口，側澆口，潛水口，牛角式，點澆口，扇形澆口，搭澆口等）
第十步：如果是細水口模具那麼要設計開閉器與塞打螺絲
第十一步：排氣系統設計（排氣槽位置與產品溢邊值大小）
第十二步：頂出系統設計（頂針，斜頂，司筒，頂塊，推板，氣頂等）
第十三步：冷卻系統設計（水路樣式如直通式，階梯式，隔板式，螺旋式等）
第十四步：輔助零件開設（彈簧，垃圾釘，撐頭，中托司，鎖模板，扣機，邊鎖，平衡塊，限位塊，吊模孔，撬模坑等）
第十五步：檢查與修改，視圖補充與位置調整
第十六步：2D轉3D分模或做全3D
第十七步：拆散件圖（3D+2D）
第十八步：圖紙審核，改圖。
第十九步：圖紙合格後列印歸檔
第二十步：圖紙發給模具製造車間加工
以上模具設計從客戶給3D圖開始到設計出模具圖到加工整個流程步驟，希望對你有幫助！

客戶提供的圖紙一般有以下幾種情況：
1）客戶給定審定的塑件圖紙（二維電子圖檔）及技術規范要求（此時需要用三維軟
件構建3D圖）。
（2）給定3D圖檔，處理成2D圖（出工程圖紙）。
（3）給定樣板（手板），此時需要測繪出2D和3D圖。
以上是一般有三種，其中第二種情況最常見，就是客戶產品設計師設計好了3D產品拿給你開模。

模具設計工程師需要繪制圖紙有：成口工程圖，縮水圖，模具裝配圖，散件圖，開模頂出示意圖，改模圖等，而且我寫的就是按順序排序

⑦ ug軟體難學嗎

當然是有難度，但是只要是用心學，這東西也不是學不會。
首先，UG是一個功能龐大的軟體，模塊眾多。你要有一個自己的學習方向，這是非常重要的。要明白自己要用在哪一方面。
其次，學習是一個循序漸進的過程，不可操之過急，每天能堅持學一點，你就會有很大的進步。
最後，要想用的熟練必須要經過長期的使用，入門其實挺簡單，不過要想能熟練操作就要不斷練習，使用。不斷的積累繪圖的一些技巧和思路。這樣才能達到一個更高的層次

⑧ UG好學嗎

UG好學，自學3個月能學會。

UG它的界面布局、命令的標識性和分布都很人性化。UG雖然有很多模塊，但用戶要根據自己的職業、專長、特點去選擇主學模塊。

比如用戶是搞產品設計的，那麼就主學建模模塊，當然，產品結構、配合工藝、裝配工藝、產品特性、CAD機械制圖等這些知識都要懂。

UG的優點：

UG它功能強大，可以輕松實現各種復雜實體及造型的建構。它在誕生之初主要基於工作站，但隨著PC硬體的發展和個人用戶的迅速增長，在PC上的應用取得了迅猛的增長，已經成為模具行業三維設計的一個主流應用。

UG的開發始於1969年，它是基於C語言開發實現的。UG NX是一個在二維和三維空間無結構網格上使用自適應多重網格方法開發的一個靈活的數值求解偏微分方程的軟體工具。