薄壁套編程

⑴ 怎樣車薄壁套

薄壁套工件剛性差，車削時受切削力和夾緊力的作用極易變形。注意裝夾方法、合理地選擇刀具材料、幾何角度、切削用量及適當地進行冷卻潤滑都是加工薄壁類型零件時減少變形的關鍵所在。個人認為，應該控制好以下三個要點：1、刀具的選擇：刀具刃口一定要鋒利，一般採用較大的前角和主偏角；2、切削用量的選擇：為減少工件的振動與變形，應使工件上所受的切削力和切削熱相應小一些，一般應採用較高的切削速度，但切削深度和進給量不宜過大。如機床精度低、剛性差時則應該適當地降低切削速度；3、工件的裝夾：一般應增加工件的支承面和夾壓點，使受力均勻，並減小夾壓應力和接觸應力；必要時增設輔助支承，以增加工件的剛性。具體措施辦法很多，需靈活應用。例如加長坯料，必要時做出裝夾台，以便一次車完內、外圓及一個端面，然後將工件切下； 對一般薄壁套應盡量避免徑向夾緊，而採用軸向夾壓；使用中心堵，按端面餘量加工好一端面和一段內孔，然後車一個中心堵，將工件緊配在中心堵上，夾持中心堵加工工件；使用軟爪裝夾；使用阻尼防震措施等。總之，具體問題具體對待，沒有固定的模式。供參考。

⑵ 磨床可以磨薄壁工件嗎

當然可以，不過有難度，必須十分注意夾持、工藝和應力影響。
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在數控內圓磨床在磨削薄壁套類工件內孔時，常在夾緊力、磨削力、內應力等因素的影響下產生變形。

1. 在內圓磨床磨削時，為了減少磨削力和熱力的影響，可將粗磨和精磨進行分開，使粗磨時產生的變形能在精磨時得到糾正，內圓磨床精磨時應取最小的夾緊力，在磨削時要充分冷卻，以減少內圓磨床要磨削工件的熱變形。

2. 內圓磨床磨削薄壁套類工件的內孔的砂輪，其粒度要粗些，硬度要軟些，以提高砂輪的磨削性能與自銳能力。

3.改進內圓磨床工件的裝夾方式，以防止在夾緊力的作用下工件產生變形，標示工件在三爪卡盤的裝夾時，在夾緊力的作用下變形，磨削後內圓雖然已經磨圓但是當卡盤松開後，產生工件彈性變形而消失，內孔就會成為弧形三角形，為了防止此現象的出現可以採用鑄鐵膨脹松套，其壁厚為工件壁厚的兩倍左右，並有一條軸向槽，由於膨脹松套與公告見有較大的接觸面積，工件所受的夾緊力就會均勻的分布，從而減小變形。如果磨削量較大，可以在最後精磨潛江卡爪略松一下，再輕輕夾緊，回復原來的形狀後再精磨。

⑶ 線切割切割整圓，3B程序是怎麼編的

圓間隙補償在一側（起點的中心）為0.1，終點也為圓的中心。

代碼如下：

從事數控車銑加工，有時刀架上裝不下四把刀，需要對刀身進行切割；

在加工偏心件時，需要採用線切割加工不同厚度的墊片；

有時加工薄壁零件時，需要設計薄壁套，在夾具設計時需要設計彈簧漲套等等，這些都需要採用線切割進行加工。

(3)薄壁套編程擴展閱讀：

不同線切割加工零件的特點:

線切割分為快走絲、中走絲和慢走絲。

1、快走絲：

往復使用的，加工速度快，精度低。快走絲用鉬絲，其耐磨，導電性也不錯。

2、中走絲：

介於快走絲和慢走絲之前，加工速度慢，精度高，但是可以往復使用。同樣使用鉬絲。

3、慢走絲:

是線切割的一種，利用電火花切割腐蝕用銅絲做電極，加工速度慢，精度極高，可以達到0.001mm級別。

⑷ 急需解決薄壁套加工工藝：外圓32mm內孔M28*10(Z101)螺紋，關鍵是長度300mm，如何安排加工工藝，內螺紋咋做

你可以採用液壓夾頭，內螺紋可以採用螺紋車刀。

⑸ excel中，當A中的值等於一個序列中某一個值a時，如何可以得出a在原序列中對應的值

=VLOOKUP(A1,D1:E7,2,0)

⑹ 誰能給我來張數控《內螺旋油槽薄壁套筒》在數控車床上正在加工的圖

油槽長28，深0.4，哪個台不用管，

⑺ 我們在CK6136上加工一個薄壁套管，內徑198mm,外徑210mm，長145mm，在夾外圓做孔時怎麼會有2絲的橢圓呢

工件夾持力度大，造成工件變形。
加大卡爪與工件接觸面積， 必要時可以車一個套，內徑與工件外圓滑配合。再將這個套鋸一個伸縮縫，將工件裝在套內，夾持鎖套加工。（注意套的壁厚）

⑻ 數控；車床加工薄壁件的方法

薄壁套類零件的加工關鍵是工藝方法，而切削用量僅僅是工藝中的一小部分。工藝方面有以下幾點：
1、減少切削力造成的變形，可採用大偏角、內、外表面同時切削（使徑向力相互抵消）等方法。
2、分粗、精兩次加工，減少熱變形引起的誤差，可在粗加工後留有足夠的冷卻時間，再進行精加工。
3、切削用量還必須根據零件的材料、尺寸和精度的要求；但根據薄壁的特點，可以高傳速、低進給、小吃刀量。

⑼ 數控車床車薄壁套內孔軸向有一條條的豎紋，各個部位都修了，就是修不好求幫忙。

加工時產生振動的後果，解決辦法：增加刀桿強度、調整主軸轉速和切削進給量。最重要的加工細長軸或薄壁件刀一定要磨好，車刀的刃和角沒搞明白或磨不出來，扒毛坯去吧。

⑽ 薄壁工件的加工方法

薄壁工件因為具有重量輕、節約材料、結構緊湊等特點，薄壁零件已日益廣泛地應用在各工業部門。但薄壁零件的加工是比較棘手的，原因是薄壁零件剛性差、強度弱，在加工中極容易變形，不易保證零件的加工質量。如何提高薄壁零件的加工精度將是業界越來越關心的話題。

薄壁零件的加工問題，一直是較難解決的。薄壁件目前一般採用數控車削的方式進行加工，為此要對工件的裝夾、刀具幾何參數、程序的編制等方面進行試驗，從而有效地克服了薄壁零件加工過程中出現的變形，保證加工精度。影響薄壁零件加工精度的因素有很多，但歸納直來主要有以下三個方面：

(1)受力變形

因工件壁薄，在夾緊力的作用下容易產生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度，如圖1所示。

(2)受熱變形

因工件較薄，切削熱會引起工件熱變形，使工件尺寸難於控制。

(3)振動變形

在切削力（特別是徑向切削力）的作用下，很容易產生振動和變形，影響工件的尺寸精度、形狀、位置精度和表面粗糙度。

圖1 夾緊力的影響

既然影響薄壁件加工精的因素找到了，那麼我們將如何提高薄壁零件的加工精度呢？接下來筆者將通過具體實例來介紹提高薄壁件加工精度和效率的措施。

圖2所示的薄壁零件，是我校用數控車床對外加工產品中難度較大的零件。採用的設備是配備了廣州數控系統GSK980T的數控車床。為了提高產品的合格率，我們從工件的裝夾、刀具幾何參數、程序的編制等方面進行綜合考慮，實踐證明，有效提高了零件的精度，保證了產品的質量。

圖2 示例零件

1. 工件特點分析

從零件圖樣要求及材料來看，加工此零件的難度主要有兩點：

(1)因為是薄壁零件，螺紋部分厚度僅有4mm，材料為45號鋼，而且批量較大，既要考慮如何保證工件在加工時的定位精度，又要考慮裝夾方便、可靠。通常的車削都是用三爪卡盤夾持外圓或撐內孔的裝夾方法來加工，但此零件較薄，車削受力點與加緊力作用點相對較遠，而且還需車削M24螺紋，受力很大，剛性不足，容易引起晃動，因此要充分考慮如何裝夾定位的問題。

(2)螺紋加工部分厚度只有4mm，而且精度要求較高。

目前廣州數控系統GSK980T螺紋編程指令有G32、G92、G76。G32是簡單螺紋切削，顯然不適合。G92螺紋切削循環採用直進式進刀方式，如圖3所示，刀具兩側刃同時切削工件，切削力較大，而且排削困難，在切削時兩切削刃容易磨損，在切削螺距較大的螺紋時，由於切削深度較大，刀刃磨損較快，從而造成螺紋中徑產生誤差，但由其加工的牙形精度較高。G76螺紋切削循環採用斜進式進刀方式，如圖4所示，單側刀刃切削工件，刀刃容易損傷和磨損，但加工的螺紋面不直，刀尖角發生變化，而造成牙形精度較差。

從以上對比可以看出，只簡單利用一個指令進行車削螺紋是不夠完善的，採用G92、G76混用進行編程，即先用G76進行螺紋粗加工，再用G92進精加工的方式在薄壁螺紋加工中將有兩大優點：一方面可以避免因切削量大而產生的薄壁變形；另一方面能夠保證螺紋加工的精度。

圖3 G92直進式加工

圖4 G76斜進式加工

2. 優化夾具設計

由於工件壁薄，剛性較差，如果採用常規方法裝夾，工件將會受到軸向切削力和熱變形的影響出現彎曲變形，很難達到技術要求。為解決此問題，我們設計出了一套適合上面零件的加工的專用夾具，如圖5所示。

圖5 專用夾具

其中，件1為夾具主體，材料為45號鋼，左端被夾持直徑為80mm，可用來夾持工件的內孔直徑范圍為20～30mm；件2為拉桿，材料為45號鋼，直徑為21mm，它剛好與薄片工件上的φ21孔對應配合，使工件在夾具中定位及傳遞切削力；件3為已加工完左端面和內孔的工件，裝夾時要注意工件與夾具體1的軸向夾緊配合。小溝槽是在工件調頭裝夾後，為方便控制總長度而設計的，尺寸為5mm×2mm。

3. 刀具的合理選擇

(1)內鏜孔刀採用機夾刀，縮短換刀時間，無需刃磨刀具，具有較好的剛性，能減少振動變形和防止產生振紋；

(2)外圓粗、精車均選用硬質合金90°車刀；

(3)螺紋刀選用機夾刀，標准刀尖角度，以便磨損時易於更換。

4. 加工步驟選定

(1)裝夾毛坯15mm長，平端面至加工要求；

(2)用φ18鑽頭鑽通孔，粗、精加工φ21通孔；

(3)粗、精加工φ48外圓，加工長度大於3mm至尺寸要求；

(4)調頭，利用夾具如圖2所示裝夾，控制總長尺寸35mm平端面；

(5)加工螺紋外圓尺寸至φ23.805；

(6)利用G76、G92混合編程進行螺紋加工；

(7)拆卸工件，完成加工。

5. 切削用量選擇

(1)內孔粗車時，主軸轉速為500～600r/min，進給速度F100～F150，留精車餘量0.2～0.3mm；

(2)內孔精車時，主軸轉速為1100～1200 r/min，為取得較好的表面粗糙度選用較低的進給速度F30～F45，採用一次走刀加工完成；

(3)外圓粗車時，主軸轉速為1100～1200 r/min，進給速度F100～F150，留精車餘量0.3～0.5mm；

(4)外圓精車時，主軸轉速為1100～1200 r/min，進給速度F30～F45，採用一次走刀加工完成。

6. 所編制的加工程序

我們根據以上分析，針對數控系統採用GSK980T所編制的加工程序如圖6所示。

圖6針對GSK980T的加工程序

7. 加工時的幾點注意事項

(1)工件要夾緊，以防在車削時打滑飛出傷人和扎刀；

(2)在車削時使用適當的冷卻液（如煤油），能減少受熱變形，使加工表面更好地達到要求；

(3)要注意安全文明生產。

通過實際加工生產，以上措施很好地解決了加工精度不高等問題，減少了裝夾校正的時間，減輕了操作者的勞動強度，提高效率並保證加工後零件的質量，經濟效益十分明顯。本文所介紹的，只是針對某一具體的工件所採取的加工策略，雖然不具備普遍性，但還是希望能起到拋磚引玉的作用