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數控加工的編程基礎

發布時間: 2022-10-03 00:19:53

㈠ 數控編程的技巧

1、先我們來了解下什麼是數控編程:編程就是對機床輸入命令,讓機床按照你的意思對零件進行加工!再次你得了解數控編程是幹嘛的。數控編程是數控加工准備階段的主要內容之一,通常包括分析零件圖樣,確定加工工藝過程;計算走刀軌跡,得出刀位數據;編寫數控加工程序;製作控制介質;校對程序及首件試切。不管你是手工編程,還是自動編程。總之,它是從零件圖紙到獲得數控加工程序的全過程。對於零基礎的人怎樣快速學習數控編程,必須從識圖學起,要看得懂常規的圖,如果想高效學習必須要自己獨立會畫圖和修改圖紙,三視圖也要熟練掌握,目前二維的CAD和三維的UG軟體結合,是比較適合數控編程軟體的學習,軟體不一定要多,但一定要精通1-2個軟體。
2、其次要了解工藝,數控機床雖然自動化程度較高,但適應性差,加工過程中出現的問題不能象普通機床那樣較自由地進行人為調整,所以在數控加工的工藝設計中必須注意加工過程中的每一個細節。周密考慮,力求准確無誤。而實際工作中,由於一個很小的疏忽差錯而釀成重大機床事故和質量事故的例子也屢見不鮮然後是操作。
3、最後才是學習編程。前面的知識都能熟練深入的了解後,學編程就是一件得心應手的事了,一定要讓經驗豐富的老師教你編程,編程其實就是經驗的傳授,有豐富工作經驗的老師,會讓你少走很多彎路,條條道路通羅馬的道理,編程的方式也有很多種,哪種才是用時最短,效果最好的,就需要通過大量的實踐才能得出。

㈡ 快速入門數控加工中心編程的方法(2)

快速入門數控加工中心編程的方法

二、坐標系建立基礎概念

1.刀位點

刀位點是刀具上的一個基準點,刀位點相對運動的軌跡即加工路線,也稱編程軌跡。

2.對刀和對刀點

對刀是指操作員在啟動數控程序之前,通過一定的測量手段,使刀位點與對刀點重合。可以用對刀儀對刀,其操作比較簡單,測量數據也比較准確。還可以在數控機床上定位好夾具和安裝好零件之後,使用量塊、塞尺、千分表等,利用數控機床上的坐標對刀。對於操作者來說,確定對刀點將是非常重要的,會直接影響零件的加工精度和程序控制的准確性。在批生產過程中,更要考慮到對刀點的重復精度,操作者有必要加深對數控設備的了解,掌握更多的對刀技巧。

(1)對刀點的選擇原則

在機床上容易找正,在加工中便於檢查,編程時便於計算,而且對刀誤差小。對刀點可以選擇零件上的某個點(如零件的定位孔中心),也可以選擇零件外的某一點(如夾具或機床上的某一點),但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系。提高對刀的准確性和精度,即便零件要求精度不高或者程序要求不嚴格,所選對刀部位的加工精度也應高於其他位置的加工精度。擇接觸面大、容易監測、加工過程穩定的部位作為對刀點。對刀點盡可能與設計基準或工藝基準統一,避免由於尺寸換算導致對刀精度甚至加工精度降低,增加數控程序或零件數控加工的難度。為了提高零件的加工精度,對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件,以孔的中心作為對刀點較為適宜。對刀點的精度既取決於數控設備的精度,也取決於零件加工的要求,人工檢查對刀精度以提高零件數控加工的質量。尤其在批生產中要考慮到對刀點的重復精度,該精度可用對刀點相對機床原點的坐標值來進行校核。

(2)對刀點的選擇方法

對於數控車床或車銑加工中心類數控設備,由於中心位置(X0,Y0,A0)已有數控設備確定,確定軸向位置即可確定整個加工坐標系。因此,只需要確定軸向(Z0或相對位置)的某個端面作為對刀點即可。對於三坐標數控銑床或三坐標加工中心,相對數控車床或車銑加工中心復雜很多,根據數控程序的要求,不僅需要確定坐標系的原點位置(X0,Y0,Z0),而且要同加工坐標系G54、G55、G56、G57等的確定有關,有時也取決於操作者的習慣。對刀點可以設在被加工零件上,也可以設在夾具上,但是必須與零件的定位基準有一定的坐標關系,Z方向可以簡單的通過確定一個容易檢測的平面確定,而X、Y方向確定需要根據具體零件選擇與定位基準有關的平面、圓。對於四軸或五軸數控設備,增加了第4、第5個旋轉軸,同三坐標數控設備選擇對刀點類似,由於設備更加復雜,同時數控系統智能化,提供了更多的對刀方法,需要根據具體數控設備和具體加工零件確定。對刀點相對機床坐標系的坐標關系可以簡單地設定為互相關聯,如對刀點的坐標為(X0,Y0,Z0),同加工坐標系的關系可以定義為(X0+Xr,Y0+Yr,Z0+Zr),加工坐標系G54、G55、G56、G57等,只要通過控制面板或其他方式輸入即可。這種方法非常靈活,技巧性很強,為後續數控加工帶來很大方便。

3.零點漂移現象

零點漂移現象是受數控設備周圍環境影響因素引起的,在同樣的切削條件下,對同一台設備來說、使用相同一個夾具、數控程序、刀具,加工相同的零件,發生的一種加工尺寸不一致或精度降低的現象。零點漂移現象主要表現在數控加工過程的一種精度降低現象或者可以理解為數控加工時的精度不一致現象。零點漂移現象在數控加工過程中是不可避免的,對於數控設備是普遍存在的,一般受數控設備周圍環境因素的影響較大,嚴重時會影響數控設備的正常工作。影響零點漂移的原因很多,主要有溫度、冷卻液、刀具磨損、主軸轉速和進給速度變化大等。

4.刀具補償

經過一定時間的數控加工後,刀具的磨損是不可避免的,其主要表現在刀具長度和刀具半徑的變化上,因此,刀具磨損補償也主要是指刀具長度補償和刀具半徑補償。

5.刀具半徑補償

在零件輪廓加工中,由於刀具總有一定的半徑如銑刀半徑,刀具中心的運動軌跡並不等於所需加工零件的實際軌跡,而是需要偏置一個刀具半徑值,這種偏移習慣上成為刀具半徑補償。因此,進行零件輪廓數控加工時必須考慮刀具的半徑值。需要指出的是,UG/CAM數控程序是以理想的加工狀態和准確的刀具半徑進行編程的,刀具運動軌跡為刀心運動軌跡,沒有考慮數控設備的狀態和刀具的磨損程度對零件數控加工的影響。因此,無論對於輪廓編程,還是刀心編程,UG/CAM數控程序的實現必須考慮刀具半徑磨損帶來的影響,合理使用刀具半徑補償。

6.刀具長度補償

在數控銑、鏜床上,當刀具磨損或更換刀具時,使刀具刀尖位置不在原始加工的編程位置時,必須通過延長或縮短刀具長度方向一個偏置值的方法來補償其尺寸的變化,以保證加工深度或加工表面位置仍然達到原設計要求尺寸。

7.機床坐標系

數控機床的坐標軸命名規定為機床的直線運動採用笛卡兒坐標系,其坐標命名為X、Y、Z,通稱為基本坐標系。以X、Y、Z坐標軸或以與X、Y、Z坐標軸平行的坐標軸線為中心旋轉的運動,分別稱為A軸、B軸、C軸,A、B、C的正方向按右手螺旋定律確定。Z軸:通常把傳遞切削力的主軸規定為Z坐標軸。對於刀具旋轉的機床,如鏜床、銑床、鑽床等,刀具旋轉的軸稱為Z軸。X軸:X軸通常平行與工件裝夾面並與Z軸垂直。對於刀具旋轉的`機床,例如卧式銑床、卧式鏜床,從刀具主軸向工件方向看,右手方向為X軸的正方向,當Z軸為垂直時,對於單立柱機床如立式銑床,則沿刀具主軸向立方向看,右手方向為X軸的正方向。Y軸:Y軸垂直於X軸和Z軸,其方向可根據已確定的X軸和Z軸,按右手直角笛卡兒坐標系確定。

旋轉軸的定義也按照右手定則,繞X軸旋轉為A軸,繞Y軸旋轉為B軸,繞Z軸旋轉為C軸。數控機床的坐標軸如下圖所示。

機床原點就是機床坐標系的坐標原點。機床上有一些固定的基準線,如主軸中心線;也有一些固定的基準面,如工作檯面、主軸端面、工作台側面等。當機床的坐標軸手動返回各自的原點以後,用各坐標軸部件上的基準線和基準面之間的距離便可確定機床原點的位置,該點在數控機床的使用說明書上均有說明。

8.零件加工坐標系和坐標原點

工件坐標系又稱編程坐標系,是由編程員在編制零件加工程序時,以工件上某一固定點為原點建立的坐標系。零件坐標系的原點稱為零件零點(零件原點或程序零點),而編程時的刀具軌跡坐標是按零件輪廓在零件坐標系的坐標確定的。加工坐標系的原點在機床坐標系中稱為調整點。在加工時,零件隨夾具安裝在機床上,零件的裝夾位置相對於機床是固定的,所以零件坐標系在機床坐標系中的位置也就確定了。這時測量的零件原點與機床原點之間的距離稱作零件零點偏置,該偏置需要預先存儲到數控系統中。在加工時,零件原點偏置便能自動加到零件坐標繫上,使數控系統可按機床坐標系確定加工時的絕對坐標值。因此,編程員可以不考慮零件在機床上的實際安裝位置和安裝精度,而利用數控系統的偏置功能,通過零件原點偏置值,補償零件在機床上的位置誤差,現在的數控機床都有這種功能,使用起來很方便。零件坐標系的位置以機床坐標系為參考點,在一個數控機床上可以設定多個零件坐標系,分別存儲在G54/G59等中,零件零點一般設在零件的設計基準、工藝基準處,便於計算尺寸。一般數控設備可以預先設定多個工作坐標系(G54~G59),這些坐標系存儲在機床存儲器內,工作坐標系都是以機床原點為參考點,分別以各自與機床原點的偏移量表示,需要提前輸入機床數控系統,或者說是在加工前設定好的坐標系。加工坐標系(MCS)是零件加工的所有刀具軌跡輸出點的定位基準。加工坐標系用OM-XM-YM-ZM表示。有了加工坐標系,在編程時,無需考慮工件在機床上的安裝位置,只要根據工件的特點及尺寸來編程即可。加工坐標系的原點即為工件加工零點。工件加工零點的位置是任意的,是由編程人員在編制數控加工程序時根據零件的特點選定。工件零點可以設置在加工工件上,也可以設置在夾具上或機床上。為了提高零件的加工精度,工件零點盡量選在精度較高的加工表面上;為方便數據處理和簡化程序編制,工件零點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上,對於對稱零件,最好將工件零點設在對稱中心上,容易找准,檢查也方便。

9.裝夾原點

裝夾原點常見於帶回轉(或擺動)工作台的數控機床和加工中心,比如回轉中心,與機床參考點的偏移量可通過測量存入數控系統的原點偏置寄存器中,供數控系統原點偏移計算用。

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㈢ 數控編程需要什麼基礎

數控編程的基礎知識
數控編程的內容與步驟
在普通機床上加工零件時,首先應由工藝人員對零件進行工藝分析,制定零件加工的工藝規程,包括機床、刀具、定位夾緊方法及切削用量等工藝參數。同樣,在數控機床上加工零件時,也必需對零件進行工藝分析,制定工藝規程,同時要將工藝參數、幾何圖形數據等,按規定的信息格式記錄在控制介質上,將此控制介質上的信息輸入到數控機床的數控裝置,由數控裝置控制機床完成零件的全部加工。我們將從零件圖樣到製作數控機床的控制介質並校核的全部過程稱為數控加工的程序編制,簡稱數控編程。數控編程是數控加工的重要步驟。理想的加工程序不僅應保證加工出符合圖樣要求的合格零件,同時應能使數控機床的功能得到合理的利用與充分的發揮,以使數控機床能安全可靠及高效地工作。
一般來講,數控編程過程的主要內容包括:分析零件圖樣、工藝處理、數值計算、編寫加工程序單、製作控制介質、程序校驗和首件試加工
數控編程的具體步驟與要求如下:
1.分析零件圖
首先要分析零件的材料、形狀、尺寸、精度、批量、毛坯形狀和熱處理要求等,以便確定該零件是否適合在數控機床上加工,或適合在哪種數控機床上加工。同時要明確加工的內容和要求。
2.工藝處理
在分析零件圖的基礎上,進行工藝分析,確定零件的加工方法(如採用的工夾具、裝夾定位方法等)、加工路線(如對刀點、換刀點、進給路線)及切削用量(如主軸轉速、進給速度和背吃刀量等)等工藝參數。數控加工工藝分析與處理是數控編程的前提和依據,而數控編程就是將數控加工工藝內容程序化。制定數控加工工藝時,要合理地選擇加工方案,確定加工順序、加工路線、裝夾方式、刀具及切削參數等;同時還要考慮所用數控機床的指令功能,充分發揮機床的效能;盡量縮短加工路線,正確地選擇對刀點、換刀點,減少換刀次數,並使數值計算方便;合理選取起刀點、切入點和切入方式,保證切入過程平穩;避免刀具與非加工面的干涉,保證加工過程安全可靠等。有關數控加工工藝方面的內容,我們將在第2章2.3節及2.4節中作詳細介紹。
3.數值計算
根據零件圖的幾何尺寸、確定的工藝路線及設定的坐標系,計算零件粗、精加工運動的軌跡,得到刀位數據。對於形狀比較簡單的零件(如由直線和圓弧組成的零件)的輪廓加工,要計算出幾何元素的起點、終點、圓弧的圓心、兩幾何元素的交點或切點的坐標值,如果數控裝置無刀具補償功能,還要計算刀具中心的運動軌跡坐標值。對於形狀比較復雜的零件(如由非圓曲線、曲面組成的零件),需要用直線段或圓弧段逼近,根據加工精度的要求計算出節點坐標值,這種數值計算一般要用計算機來完成。有關數值計算的內容,我們將在第3章中詳細介紹。
4.編寫加工程序單
根據加工路線、切削用量、刀具號碼、刀具補償量、機床輔助動作及刀具運動軌跡,按照數控系統使用的指令代碼和程序段的格式編寫零件加工的程序單,並校核上述兩個步驟的內容,糾正其中的錯誤。
5.製作控制介質
把編制好的程序單上的內容記錄在控制介質上,作為數控裝置的輸入信息。通過程序的手工輸入或通信傳輸送入數控系統。
6.程序校驗與首件試切
編寫的程序單和制備好的控制介質,必須經過校驗和試切才能正式使用。校驗的方法是直接將控制介質上的內容輸入到數控系統中,讓機床空運轉,以檢查機床的運動軌跡是否正確。在有CRT圖形顯示的數控機床上,用模擬刀具與工件切削過程的方法進行檢驗更為方便,但這些方法只能檢驗運動是否正確,不能檢驗被加工零件的加工精度。因此,要進行零件的首件試切。當發現有加工誤差時,分析誤差產生的原因,找出問題所在,加以修正,直至達到零件圖紙的要求。
數控編程的方法
數控編程一般分為手工編程和自動編程兩種。
1.手工編程
手工編程就是從分析零件圖樣、確定加工工藝過程、數值計算、編寫零件加工程序單、製作控制介質到程序校驗都是人工完成。它要求編程人員不僅要熟悉數控指令及編程規則,而且還要具備數控加工工藝知識和數值計算能力。對於加工形狀簡單、計算量小、程序段數不多的零件,採用手工編程較容易,而且經濟、及時。因此,在點位加工或直線與圓弧組成的輪廓加工中,手工編程仍廣泛應用。對於形狀復雜的零件,特別是具有非圓曲線、列表曲線及曲面組成的零件,用手工編程就有一定困難,出錯的概率增大,有時甚至無法編出程序,必須用自動編程的方法編製程序。
2.自動編程
自動編程是利用計算機專用軟體來編制數控加工程序。編程人員只需根據零件圖樣的要求,使用數控語言,由計算機自動地進行數值計算及後置處理,編寫出零件加工程序單,加工程序通過直接通信的方式送入數控機床,指揮機床工作。自動編程使得一些計算繁瑣、手工編程困難或無法編出的程序能夠順利地完成。有關自動編程的內容,將在第7章中作詳細的介紹。

㈣ 學習數控編程需要怎樣的基礎。

一般機床的數控編程其實很簡單的,不同的品牌稍微有點區別,但代碼都是國際標准規定了的,通一基本能通百。首先你要知道一點加工刀具的知識,其次是機械加工的基本參數,例如主軸轉速,走刀量,進給量,切屑用量等控制機床運動的參數。這些金工實習和機械製造基礎裡面都講得很清楚。其實數控編程並不需要大多的邏輯運算,編程思維只要根據加工的形狀輪廓依次編程即可。但是關鍵要有人跟你解釋或演示代碼的使用,這樣效率比你自己學習高一百倍,像我們金工實習那會,老師只給我們上了2大節課,具體演示一下編程就基本可以自己編程加工簡單零件了

㈤ 數控車床編程入門自學教程是什麼

1.快速點位移動G00

格式:G00X(U)_Z(W)_;

其中,X(U)_、Z(W)_為目標點坐標值。

2.直線插補G01

格式:G01 X(U)_Z(W)_ F_;

其中,X(U)、Z(W)為目標點坐標,F為進給速度。

機床執行G01指令時,如果之前的程序段中無F指令,在該程序段中必須含有F指令。G01和F都是模態指令。

3.圓弧插補G02、G03

順時針圓弧插補用G02指令,逆時針圓弧插補用G03指令。

1) 用圓弧半徑R和終點坐標進行圓弧插補

格式:G18 G02(G03)X(U)_Z(W)_ R _ F_;

其中:X(U)和Z(W)為圓弧的終點坐標值,

絕對值編程方式下用X和Z,增量值編程方式下用U和W。規定圓弧對應的圓心角小於等於180°時,用「+R」表示;反之,用「-R」表示。

F為加工圓弧時的進給量。

2) 用分矢量和終點坐標進行圓弧插補

格式:G18 G02(G03)X(U)_Z(W)_I _K _F_;

其中:

X(U)和Z(W)為圓弧的終點坐標值,絕對值編程方式下用X和Z,增量值編程方式下用U和W。



例如,用G54指令設定如圖所示的工件坐標系。

首先設置G54原點偏置寄存器:

G54 X0 Z85.0;

然後再在程序中調用:

N010 G54;

說明:

1、G54~G59是系統預置的六個坐標系,可根據需要選用。

2、G54~G59建立的工件坐標原點是相對於機床原點而言的,在程序運行前已設定好,在程序運行中是無法重置的。

3、G54~G59預置建立的工件坐標原點在機床坐標系中的坐標值可用 MDI 方式輸入,系統自動記憶。

4、使用該組指令前,必須先回參考點。

5、G54~G59為模態指令,可相互注銷。

㈥ 快速入門數控加工中心編程的方法

快速入門數控加工中心編程的方法

數控加工中心的綜合加工能力較強,工件一次裝夾後能完成較多的加工內容,加工精度較高,就中等加工難度的批量工件,其效率是普通設備的5~10倍,特別是它能完成許多普通設備不能完成的加工,對形狀較復雜,精度要求高的單件加工或中小批量多品種生產更為適用。下面是我整理的快速入門數控加工中心編程的方法介紹,大家一起來看看吧。

一、編程入門

概念一、指令分組:將功能類似的指令分成一組,同一組的G代碼不能同時出現在同一行程序段里。

概念二、程序段程序段是程序的基本組成部分,程序段由不同的指令組合而成。以下是我們學校在授課過程中必須要講的指令,了解編程的基本方法後,掌握這些指令你就能進行編程了。

概念三、常用指令類型指令的格式為英文字母+數字構成。

如G54 G_ X_Y_Z_ F_ S_ T_ M_

G_ G代碼

X_Y_Z_ 機床的直線軸

F_ 進給速度

S_ 主轉轉速

T_ 刀具指令

M_ 輔助功能

最常用的M代碼

M3 主轉正轉

M4 主轉反轉

M5主轉停轉

如:M3 S600 主軸正轉,轉速600 r/min

M06 換刀指令

如T1 M06 就是換一號刀

以下重點講G代碼01組G代碼用於控制刀具的運動。

G00 快速點定位G00 X_Y_Z_ ;

刀具以快速度移動至以絕對值指令(G90)或增量值指令(G91)所指定的工件坐標系中的位置,移動速度由機床參數所指定 。

G01 直線插補G01 X_Y_Z_ F_

G02 順時針圓弧插補指令格式:G02 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F

G03 逆時針圓弧插補指令格式:G03 X_ Y_ Z_ R_ F_ / G03 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ F_

X_ Y_ Z_ 圓弧的終點坐標

R_ 圓弧的半徑

I_ 圓弧的終點相對於刀具所在位置

X向的位置

J_ 圓弧的終點相對於刀具所在位置

Y向的位置

K_ 圓弧的終點相對於刀具所在位置

Z向的位置

F_ 進行速度

F的定義方式有兩種:G94每分鍾進給(刀具每分鍾移動速度mm/min)/ G95 每轉進給(主軸每旋轉一轉刀具移動的距離mm/r)

G代碼刀具的長度補償G43 長度補償指令

如G43H01 在換刀點刀尖到工件Z向零點的距離為“H01”,什麼是“H01”?

H01就是偏置值,也就是我將刀尖到工件Z向零面的距離寫在偏置表裡的H01處。

G54 號工件坐標系,我們將工件零點的位置,寫到坐標系列表中。

G54隻是列表中最常用的位置。其他的還有G55 G56 G57 G58 G59 等等,他們的意義和G54相同。

打孔、鏜孔、鉸孔時用的G代碼。

G81 格式為 G81 X_ Y_ Z_ R_ F_;

X_Y_ 孔位坐標(也就是孔的位置)

Z_ 孔的深度

R_ 安全高底,也就是高具移動到什麼位置時開始進給運動?

F_ 進給速度。

G80 固定循環結束

代碼還有很多,G81 G83 G84 G85 G86 G87 G73 G74 G76等等。每個一指令的動作都不太一樣,但掌握一個了,其它的看一下說明也就明白了。就是G84 和G76 稍有點復雜,有明白的地方可以提問,有時間幫你們在線答疑。

二、坐標系建立基礎概念

1.刀位點

刀位點是刀具上的一個基準點,刀位點相對運動的軌跡即加工路線,也稱編程軌跡。

2.對刀和對刀點

對刀是指操作員在啟動數控程序之前,通過一定的測量手段,使刀位點與對刀點重合。可以用對刀儀對刀,其操作比較簡單,測量數據也比較准確。還可以在數控機床上定位好夾具和安裝好零件之後,使用量塊、塞尺、千分表等,利用數控機床上的坐標對刀。對於操作者來說,確定對刀點將是非常重要的,會直接影響零件的加工精度和程序控制的准確性。在批生產過程中,更要考慮到對刀點的重復精度,操作者有必要加深對數控設備的了解,掌握更多的對刀技巧。

(1)對刀點的選擇原則

在機床上容易找正,在加工中便於檢查,編程時便於計算,而且對刀誤差小。對刀點可以選擇零件上的某個點(如零件的定位孔中心),也可以選擇零件外的某一點(如夾具或機床上的某一點),但必須與零件的定位基準有一定的坐標關系。提高對刀的准確性和精度,即便零件要求精度不高或者程序要求不嚴格,所選對刀部位的加工精度也應高於其他位置的加工精度。擇接觸面大、容易監測、加工過程穩定的部位作為對刀點。對刀點盡可能與設計基準或工藝基準統一,避免由於尺寸換算導致對刀精度甚至加工精度降低,增加數控程序或零件數控加工的難度。為了提高零件的加工精度,對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。例如以孔定位的零件,以孔的中心作為對刀點較為適宜。對刀點的精度既取決於數控設備的精度,也取決於零件加工的要求,人工檢查對刀精度以提高零件數控加工的質量。尤其在批生產中要考慮到對刀點的重復精度,該精度可用對刀點相對機床原點的坐標值來進行校核。

(2)對刀點的選擇方法

對於數控車床或車銑加工中心類數控設備,由於中心位置(X0,Y0,A0)已有數控設備確定,確定軸向位置即可確定整個加工坐標系。因此,只需要確定軸向(Z0或相對位置)的某個端面作為對刀點即可。對於三坐標數控銑床或三坐標加工中心,相對數控車床或車銑加工中心復雜很多,根據數控程序的要求,不僅需要確定坐標系的原點位置(X0,Y0,Z0),而且要同加工坐標系G54、G55、G56、G57等的確定有關,有時也取決於操作者的習慣。對刀點可以設在被加工零件上,也可以設在夾具上,但是必須與零件的定位基準有一定的坐標關系,Z方向可以簡單的通過確定一個容易檢測的平面確定,而X、Y方向確定需要根據具體零件選擇與定位基準有關的平面、圓。對於四軸或五軸數控設備,增加了第4、第5個旋轉軸,同三坐標數控設備選擇對刀點類似,由於設備更加復雜,同時數控系統智能化,提供了更多的對刀方法,需要根據具體數控設備和具體加工零件確定。對刀點相對機床坐標系的坐標關系可以簡單地設定為互相關聯,如對刀點的坐標為(X0,Y0,Z0),同加工坐標系的關系可以定義為(X0+Xr,Y0+Yr,Z0+Zr),加工坐標系G54、G55、G56、G57等,只要通過控制面板或其他方式輸入即可。這種方法非常靈活,技巧性很強,為後續數控加工帶來很大方便。

3.零點漂移現象

零點漂移現象是受數控設備周圍環境影響因素引起的,在同樣的切削條件下,對同一台設備來說、使用相同一個夾具、數控程序、刀具,加工相同的零件,發生的一種加工尺寸不一致或精度降低的現象。零點漂移現象主要表現在數控加工過程的'一種精度降低現象或者可以理解為數控加工時的精度不一致現象。零點漂移現象在數控加工過程中是不可避免的,對於數控設備是普遍存在的,一般受數控設備周圍環境因素的影響較大,嚴重時會影響數控設備的正常工作。影響零點漂移的原因很多,主要有溫度、冷卻液、刀具磨損、主軸轉速和進給速度變化大等。

4.刀具補償

經過一定時間的數控加工後,刀具的磨損是不可避免的,其主要表現在刀具長度和刀具半徑的變化上,因此,刀具磨損補償也主要是指刀具長度補償和刀具半徑補償。

5.刀具半徑補償

在零件輪廓加工中,由於刀具總有一定的半徑如銑刀半徑,刀具中心的運動軌跡並不等於所需加工零件的實際軌跡,而是需要偏置一個刀具半徑值,這種偏移習慣上成為刀具半徑補償。因此,進行零件輪廓數控加工時必須考慮刀具的半徑值。需要指出的是,UG/CAM數控程序是以理想的加工狀態和准確的刀具半徑進行編程的,刀具運動軌跡為刀心運動軌跡,沒有考慮數控設備的狀態和刀具的磨損程度對零件數控加工的影響。因此,無論對於輪廓編程,還是刀心編程,UG/CAM數控程序的實現必須考慮刀具半徑磨損帶來的影響,合理使用刀具半徑補償。

6.刀具長度補償

在數控銑、鏜床上,當刀具磨損或更換刀具時,使刀具刀尖位置不在原始加工的編程位置時,必須通過延長或縮短刀具長度方向一個偏置值的方法來補償其尺寸的變化,以保證加工深度或加工表面位置仍然達到原設計要求尺寸。

7.機床坐標系

數控機床的坐標軸命名規定為機床的直線運動採用笛卡兒坐標系,其坐標命名為X、Y、Z,通稱為基本坐標系。以X、Y、Z坐標軸或以與X、Y、Z坐標軸平行的坐標軸線為中心旋轉的運動,分別稱為A軸、B軸、C軸,A、B、C的正方向按右手螺旋定律確定。Z軸:通常把傳遞切削力的主軸規定為Z坐標軸。對於刀具旋轉的機床,如鏜床、銑床、鑽床等,刀具旋轉的軸稱為Z軸。X軸:X軸通常平行與工件裝夾面並與Z軸垂直。對於刀具旋轉的機床,例如卧式銑床、卧式鏜床,從刀具主軸向工件方向看,右手方向為X軸的正方向,當Z軸為垂直時,對於單立柱機床如立式銑床,則沿刀具主軸向立方向看,右手方向為X軸的正方向。Y軸:Y軸垂直於X軸和Z軸,其方向可根據已確定的X軸和Z軸,按右手直角笛卡兒坐標系確定。

旋轉軸的定義也按照右手定則,繞X軸旋轉為A軸,繞Y軸旋轉為B軸,繞Z軸旋轉為C軸。數控機床的坐標軸如下圖所示。

機床原點就是機床坐標系的坐標原點。機床上有一些固定的基準線,如主軸中心線;也有一些固定的基準面,如工作檯面、主軸端面、工作台側面等。當機床的坐標軸手動返回各自的原點以後,用各坐標軸部件上的基準線和基準面之間的距離便可確定機床原點的位置,該點在數控機床的使用說明書上均有說明。

8.零件加工坐標系和坐標原點

工件坐標系又稱編程坐標系,是由編程員在編制零件加工程序時,以工件上某一固定點為原點建立的坐標系。零件坐標系的原點稱為零件零點(零件原點或程序零點),而編程時的刀具軌跡坐標是按零件輪廓在零件坐標系的坐標確定的。加工坐標系的原點在機床坐標系中稱為調整點。在加工時,零件隨夾具安裝在機床上,零件的裝夾位置相對於機床是固定的,所以零件坐標系在機床坐標系中的位置也就確定了。這時測量的零件原點與機床原點之間的距離稱作零件零點偏置,該偏置需要預先存儲到數控系統中。在加工時,零件原點偏置便能自動加到零件坐標繫上,使數控系統可按機床坐標系確定加工時的絕對坐標值。因此,編程員可以不考慮零件在機床上的實際安裝位置和安裝精度,而利用數控系統的偏置功能,通過零件原點偏置值,補償零件在機床上的位置誤差,現在的數控機床都有這種功能,使用起來很方便。零件坐標系的位置以機床坐標系為參考點,在一個數控機床上可以設定多個零件坐標系,分別存儲在G54/G59等中,零件零點一般設在零件的設計基準、工藝基準處,便於計算尺寸。一般數控設備可以預先設定多個工作坐標系(G54~G59),這些坐標系存儲在機床存儲器內,工作坐標系都是以機床原點為參考點,分別以各自與機床原點的偏移量表示,需要提前輸入機床數控系統,或者說是在加工前設定好的坐標系。加工坐標系(MCS)是零件加工的所有刀具軌跡輸出點的定位基準。加工坐標系用OM-XM-YM-ZM表示。有了加工坐標系,在編程時,無需考慮工件在機床上的安裝位置,只要根據工件的特點及尺寸來編程即可。加工坐標系的原點即為工件加工零點。工件加工零點的位置是任意的,是由編程人員在編制數控加工程序時根據零件的特點選定。工件零點可以設置在加工工件上,也可以設置在夾具上或機床上。為了提高零件的加工精度,工件零點盡量選在精度較高的加工表面上;為方便數據處理和簡化程序編制,工件零點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上,對於對稱零件,最好將工件零點設在對稱中心上,容易找准,檢查也方便。

9.裝夾原點

裝夾原點常見於帶回轉(或擺動)工作台的數控機床和加工中心,比如回轉中心,與機床參考點的偏移量可通過測量存入數控系統的原點偏置寄存器中,供數控系統原點偏移計算用。

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㈦ cnc編程入門先學什麼

建議先學操機,能掌握一些最基礎的機床知識。手動編程也最好懂點。然後就去學編程,編程軟體要選好,選那邊使用最多的編程軟體,UG 用的勢頭好。

軟體先要熟練的使用,然後就是按部就班的跟著別人學。能夠看懂圖紙,直接學數控基礎知識,包括機床的坐標系、G語言等,如果不能還要學機械制圖。

注意事項

CNC編程要領有手工編程和自動編程兩種。手工編程從零件圖樣分析工藝處理、數據謀劃、編寫步驟單、輸進步驟到步驟校驗等各步驟重要有人工完成的編程進程。實用於點位加工或多少外形不太紛亂的零件的加工,以及謀劃較大略,步驟段未幾,編程易於實現的場地等。

但對付多少外形紛亂的零件(尤其是空間曲面構成的零件),以及多少元素不紛亂但需式樣步驟量很大的零件,由於編程時謀劃數值的勞動相當啰嗦,勞動量大,容易墮落,步驟校驗困難,用手工編程難以完成,因此要採取主動編程。

㈧ 數控車床手工編程入門基本有哪些

數控車床的編程代碼並不一致,因此,需要具備以下學習條件:

1.一本《數控車床編程與操作》;


2.一本與將要操作的機床完全對應的說明書;


3.一台電腦,安裝數控模擬軟體;


4.已有機械加工基礎,如果沒有,一邊學數控,一邊補上。

㈨ 學數控編程首先要掌握什麼的基礎

需要基礎這是一些關於數控編程的概念:數控系統主要體現在以下幾個方面。(1)系統在設計中大量採用模塊化結構。這種結構易於拆裝,各個控制板高度集成,使可靠性有很大提高,而且便於維修、更換。(2)具有很強的抵抗惡劣環境影響的能力。其工作環境溫度為0~45℃,相對濕度為75%。(3)有較完善的保護措施。FANUC對自身的系統採用比較好的保護電路。(4)FANUC系統所配置的系統軟體具有比較齊全的基本功能和選項功能。對於一般的機床來說,基本功能完全能滿足使用要求。(5)提供大量豐富的PMC信號和PMC功能指令。這些豐富的信號和編程指令便於用戶編制機床側PMC控製程序,而且增加了編程的靈活性。(6)具有很強的DNC功能。系統提供串列RS232C傳輸介面,使通用計算機PC和機床之間的數據傳輸能方便、可靠地進行,從而實現高速的DNC操作。(7)提供豐富的維修報警和診斷功能。FANUC維修手冊為用戶提供了大量的報警信息,並且以不同的類別進行分類。2.主要系列(1)高可靠性的PowerMate 0系列:用於控制2軸的小型車床,取代步進電機的伺服系統;可配畫面清晰、操作方便,中文顯示的CRT/MDI,也可配性能/價格比高的DPL/MDI。(2)普及型CNC 0—D系列:0—TD用於車床,0—MD用於銑床及小型加工中心,0—GCD用於圓柱磨床,0—GSD用於平面磨床,0—PD用於沖床。(3)全功能型的0—C系列:0—TC用於通用車床、自動車床,0—MC用於銑床、鑽床、加工中心,0—GCC用於內、外圓磨床,0—GSC用於平面磨床,0—TTC用於雙刀架4軸車床。(4)高性能/價格比的0i系列:整體軟體功能包,高速、高精度加工,並具有網路功能。0i—MB/MA用於加工中心和銑床,4軸4聯動;0i—TB/TA用於車床,4軸2聯動,0i—mate MA用於銑床,3軸3聯動;0i—mateTA用於車床,2軸2聯動。(5)具有網路功能的超小型、超薄型CNC 16i/18i/21i系列:控制單元與LCD集成於一體,具有網路功能,超高速串列數據通訊。其中FSl6i—MB的插補、位置檢測和伺服控制以納米為單位。16i最大可控8軸,6軸聯動;18i最大可控6軸,4軸聯動;21i最大可控4軸,4軸聯動。除此之外,還有實現機床個性化的CNC 16/18 / 160/180系列。

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