數控車床鑽孔編程實例

1. 數控車床孔怎麼加工編程

車床上的鑽、擴、鉸加工時，刀具在車床主軸中心線上加工。即X值為0。
⑴主運動模式
CNC車床上所有中心線上孔加工的主軸轉速都以G97模式，即每分鍾的實際轉數(r／min)來編寫，而不使用恆定表面速度模式(CSS)。
⑵刀具趨近運動工件的程序段
首先將Z軸移動到安全位置，然後移動X軸到主軸中心線，最後將Z軸移動到鑽孔的起始位置。這種方式可以減小鑽頭趨近工件時發生碰撞的可能性。
N36 T0200 M42；
N37 G97 S700 M03；
N38 G00 Z5 M08；
N39 X0；
N40···
⑶刀具切削和返回運動
N40 G01 Z-30 F30；
N41 G00 Z2；
程序段N40為鑽頭的實際切削運動，切削完成後執行程序段N41，鑽頭將Z向退出工件。 刀具的返回運動時，從孔中返回的第一個運動總是沿Z軸方向的運動。 ⑷啄式鑽孔循環(深孔鑽循環)： ①啄式鑽孔循環格式
G74 R～
G74 Z～ Q～ F～；
式中：R～：每次啄式退刀量； Z～：向終點坐標值(孔深)；Q～：Z向每次的切入量。 ②啄式鑽孔(如圖8-7-3所示)：
在工件上加工直徑為10 mm的孔，孔的有效深度為60 mm。工件端面及中心孔已加工，程序如下：
O8701；
N10 T0505；(φ10麻花鑽)
N20 G0 X0 Z3.S700 M3；
N30 G74.R1.；
N40 G74.Z-60.Q8000 F0.1；
N50 G0 Z50；
N60 X100；
N70 M05；
N80 M30；

2. 求法蘭克系統數控車床內孔G71循環程序實例

G71 U（Δd）R（e）；

G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ；

其中：

Δd—每次切削深度，半徑值給定，不帶符號，切削方向決定於AA方向，該值是模態值；

e—退刀量，半徑值給定，不帶符號，該值為模態值；

ns—指定精加工路線的第一個程序段段號；

nf—指定精加工路線的最後一個程序段段號；

Δu—X方向上的精加工餘量，直徑值指定；

Δw—Z方向上的精加工餘量；

F、S、T—粗加工過程中的切削用量及使用刀具。

(2)數控車床鑽孔編程實例擴展閱讀：

注意事項

1、指令中的F、S值是指粗加工中的F、S值，該值一經指定，則在程序段段號「ns」、「nf」之間的所有F、S值無效；該值在指令中也可以不加以指定，這時就是沿用前面程序段中的F、S值，並可沿用至粗、精加工結束後的程序中去。

2、循環起點的確定：G71粗車循環起點的確定主要考慮毛坯的加工餘量、進退刀路線等。一般選擇在毛坯輪廓外1～2mm、端面1～2mm即可，不宜太遠，以減少空行程，提高加工效率。

3. 求數控加工中心鑽孔的編程實例

鑽一般的孔，孔中心為XY零點，孔表面為Z方向零點，深度20.，刀具為1號刀：G91G28Z0;G91G28X0Y0;TIM6;G0G90G54X0.Y0.;G43H1Z50.;M3S2000;M8;G98G81X0.Y0.Z-20.R3.F500;G80;G91G28Z0;M5;M9;G91G28Y0;

4. 數控車床G71車內孔編程實例

用內徑粗加工復合循環編制圖1所示零件的加工程序：要求循環起始點在A(46，3)，切削深度為1.5mm（半徑量）。退刀量為1mm，X方向精加工餘量為0.4mm，Z方向精加工餘量為0.1mm，其中點劃線部分為工件毛坯。

備注

N1 T0101（換一號刀，確定其坐標系）。

N2 G00 X80 Z80（到程序起點或換刀點位置）。

N3 M03 S400（主軸以400r/min正轉）。

N4 X6 Z5（到循環起點位置）。

5. 發那科數控車床G76編程實例

實例：

用螺紋切削復合循環G76指令編程，加工螺紋為ZM60×2，工件尺寸見圖，其中括弧內尺寸根據標准得到。如圖：

(5)數控車床鑽孔編程實例擴展閱讀

數控車床是目前使用較為廣泛的數控機床之一。它主要用於軸類零件或盤類零件的內外圓柱面、任意錐角的內外圓錐面、復雜回轉內外曲面和圓柱、圓錐螺紋等切削加工，並能進行切槽、鑽孔、擴孔、鉸孔及鏜孔等。

數控機床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能，按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上，然後輸入到數控機床的數控裝置中，從而指揮機床加工零件。

6. 廣數數控車床編程G94怎麼編程實例

G94是指的端面車削一次固定循環指令。

例如，當前刀具X.Z向零點為程序零點，端面餘量1mm，外徑100mm，定位點為X102，Z2，終點X0，Z0，程序為

M,S,T;

G00 X102 Z2;

G94 X0 Z0 F0.1;

以上三句的走刀路徑：首先指定刀具、轉速；指定刀具快速定位至循環起點X102 Z2，開始固定路徑循環（快走至Z0，開始切削至X0，快走至Z2，快走至X102，即返回循環起點，固定循環完成）；G94程序段完成，開始運行下一程序段。

7. 數控車床編程實例帶圖的

G99（每轉進給）

G0 X200 Z100（快速移動到安全位）

T0101（換1號外圓刀，執行1號刀補）

M03 S500（開啟主軸正轉，速度500R/MIN）

G0 X112 Z2（快速接近工件毛坯）

G71 U3 R0.5 F0.2（G71軸向精車循環加工，U3每次吃刀3MM單邊，退刀0.5MM，速度0.2MM/R）

G71 P1 Q2 U0 W0（P1程序開始階段，Q2程序結束階段，U0——X軸不留精加工餘量，W0——Z軸不留精加工餘量）

N1 G0 X30（循環開始以後的第一階段）

G1 Z-50

X90

Z-70

X110

N2 Z-140（循環結束的最後一階段）

G0 X200 Z100（快速移動至安全換刀位）

T0202（換2號刀螺牙刀，執行2號刀補）

G0 X200 Z100 S300（快速移動至安全位，轉速改為300R/MIN）

X30 Z4（快速定位至螺牙循環開始位置）

G92 X29.8 Z-48 F1.5（車螺牙，X軸牙底徑29.8，Z牙長48MM，牙距1.5MM）

X29.6

X29.4

X29.2

X29

X28.8

X28.6

X28.4

X28.3

X28.2

X28.1

X28.05

G0 X200 Z100（快速移動至安全換刀位置）

T0303（換3號割刀，執行3號刀補）

G0 X200 Z100 S200（快速定位，轉速200R/MIN）

X110 Z-84（移動至割槽循環開始位置）

G75 R0.5 F0.08（G75割槽循環，R——每次退刀0.5MM，F——每轉進給0.08MM）

G75 X60 Z-120 P6000 Q4000（槽底徑60MM，Z軸最大深度120MM，P——每次切入6MM，Z軸移動量）

M09（關水泵）

G0 X200 Z100 M05（快速移動至換刀安全位，關閉主軸）

T0101（換1號刀）

M30（程序結束）

8. 數控車床鑽孔用G1怎麼編程

圖紙對鑽頭尖端沒深度要求，那就根據你磨的鑽頭來定撒。鑽頭一般都是120度角，可以通過計算得到鑽頭尖的長度，不過實際有誤差，120度也沒那麼准。還可以通過深度尺測量鑽頭，也有誤差。相對比較準的是實際鑽孔測量，鑽一個10mm深的孔，程序編輯里為Z-10，貼著內孔的邊緣測量出孔的深度X，再用10-X得到鑽頭尖端的長度。
至於編程，假如這個孔需要50深（不算尖端），那就是G1 Z-(50+X），使用G1鑽孔要注意用G0退屑，次數和每次鑽孔深度取決於你磨的鑽頭。

9. 數控車床編程實例詳解

一、數控車編程特點

(1)可以採用絕對值編程(用X、Z表示)、增量值編程(用U、W表示)或者二者混合編程。

(2)直徑方向(X方向)系統默認為直徑編程，也可以採用半徑編程，但必須更改系統設定。

(3)X向的脈沖當量應取Z向的一半。

(4)採用固定循環，簡化編程。

(5)編程時，常認為車刀刀尖是一個點，而實際上為圓弧，因此，當編制加工程序時，需要考慮對刀具進行半徑補償。