彎管模編程

㈠ proe5.0彎管怎麼畫

點擊掃描-伸出項-選擇草繪-草繪彎管的中心軸-點完成草圖-點擊掃描形狀-草繪一個圓-點確定預覽就會出現這種管的

㈡ 彎管機的操作流程

彎管機的操作流程很簡單，就是裝料，固定，然後啟動機器即可。
根據所彎管子的外徑選擇模頭，套在柱塞上，將兩只輥軸所對應槽向著模頭，然後放入相應尺寸的花板孔中，再將上花板蓋上，將所彎管子插入槽中，再將高壓油管端部的快速接頭活動部份向後拉並套在工作油缸的接頭上，將電動油泵上的放油螺釘旋緊，即可彎管。彎管完畢，放鬆放油螺釘，柱塞即自動復位。
關於彎管機可以咨詢台和機械，台和機械有限公司創建於1991年， 其佔地面積達到30000平方米，是專業生產彎管機、切管機、縮管機的工廠地，產品廣泛用於造船、汽車、摩托車、自行車、石油化工、鋼制傢具等各種彎管機械加工行業。

㈢ 不銹鋼圓管的彎管模具可以調節精度嗎

如何提高全自動彎管機彎管精度？
發布時間 : 2016/4/11 16:31:18

彎管機的精度還不是主要矛盾。因為彎管過程與其說是科學，還不如說是藝術。機器的重復性更重要。當設置滿意後，彎管機只需重復彎管即可。現在，材料昂貴，批量小，飛機製造者必須尋找第1次設置產品就能接受的機器。因此，生產好產品的第1步是有精密的機器。 有些精密彎管機的好處是顯而易見的。如果第一次就能生產好管，生產率上升，次品率下降。有些好處則不明顯：如果1家工廠有幾台彎管機，只要機器都精密，好工件的彎管數據能共享。這是精度和重復性的重要區別。一台單機能有重復性，用同樣的數據在不同的時候生產同樣的產品；但1組機器必須精密，才能在其中任意一台機器上用同樣的數據生產同樣的產品。 飛機工業常用旋轉拉式彎管，就是管子沿著旋轉著的彎模成型。生產的過程相對簡單：管子定位，彎管，管子到下一彎管位置。彎管機的精度問題可分成3個彎管成形的軸：彎間長度（DBB），彎管平面（POB），彎管角度（DOB）。 典型的飛機導管線性要求是+/-.010英寸。但由於導管較長，比較現實的做法是規定基本精度，然後根據每英尺加積累公差。現代CNC彎管機的精度是+/-.004英寸，加每英尺積累公差+/-.001英寸。重復性是整個長度+/-.004英寸。 飛機質量彎管機的2個旋轉軸的精度是+/-0.01度，重復性+/-0.05度。在CNC彎管機上有幾個設計保證這些高精度。在C軸上，將反饋元件（通常是高解析度編碼器）直接裝在彎管臂上，直接讀出位置。在小型彎管機上，如果編碼器有可能同導管幹涉，可通過平行連桿操作。連接處軸承必須公差極小，以減少游移，保持精度。 彎管機的B軸通常由幾級減速驅動。將反饋編碼器裝在最後一級驅動軸上，可將精度和重復性最優化。彎管機的Y軸有特殊問題。飛機導管比其他行業長得多。最有效的定位方法是齒輪和齒條。要達到每英尺+/-.001英寸的精度，必須使用精密磨削齒條，高質量齒輪和直接驅動反饋。 精密彎管機的另一個設計要求是定位軸的伺服系統必須「過硬」。機械部件的游移必須最小，電子伺服環必須在所需公差內定位和保持。 使用非常精密的彎管機時，還有其它影響工件精度的因素。這些工藝變數包括各種材料特性和尺寸公差，工裝和工裝設置，潤滑，以及焊縫位置。 如果管子成型後不再修割，管子的下料尺寸很重要。如果下料長度在變化，導管的兩端長度不會精確或重復。在彎管機最初上料的位置也影響精度。在航空工業，大多數上料都是手動。因此可由操作員引起包括上料位置的變化，潤滑不好，焊縫位置的變化這些常見的誤差。 材料特性也影響導管的精度。任何回彈，延伸率，直徑，壁厚的變化會引起幾何尺寸的變化。車間溫度的急劇變化產生的效果同下料長度的變化相同。 最後，工裝的設計和機器上工裝的設置會影響導管精度。如果機器帶重復設置工裝功能，這後一個問題容易解決。自動工裝設置 在任何生產系統中，小批多種的生產需要經常設置和變化。在飛機行業更是如此。有時一批僅僅20件。如果前幾個是廢品，則效率低，成本高。一根2英寸直徑的鈦管每英尺300美元；甚至一根廢品就可能浪費幾千美元的材料。 要生產第1根就是好管的關鍵是有精密和重復的工裝設置。帶自動設置工裝功能的彎管機對飛機工業有幾大好處。除了排除操作員的誤差外，自動設置能縮短換工裝時間，增加小批生產的效率。設置信息還能同其它生產數據一起存在控制中將來調用。 自動設置工裝的新要求是工裝必須配套。某個設置的工裝必須放一起，下次設置才能完全重復。如果工裝搞混了，設置不能保證同樣。在旋轉拉式彎管機上，自動定位工裝包括夾模，芯棒，以及用於彎管半徑的彎管頭定位。自動控制的其他變數包括壓模液壓壓力和助推可變壓力。 在所有彎管機的工裝中，夾模需要最精密的定位。如果夾模不緊，管子會打滑，成型不正確。如果夾模太緊，管子會被夾傷。因此，自動夾模定位器的重復性必須是+/-.002英寸。彎管半徑和芯棒位置的調節則只需+/-.010英寸。 彎管機上壓模的壓力有2個方向。第1個是壓模壓力，它徑向作用於管子，根據管徑，材料，壁厚和彎管半徑的不同而不同。彎管機使用電子控制減壓閥來保證每個設置的重復。第2個是助推（壓模助推）壓力，它作用於同管子平行的方向。助推壓力的選擇一直較困難，因為管子通常在開始時比在結束時需要更多的助推壓力。現在用可編程減壓閥和特殊，壓力可根據彎管角度變化，滿足管材的需求。這一變化可作為工件設置數據儲存。 幫助工裝設置的其他設計有快速更換夾頭和控制對操作員的提示。控制還能儲存自動設置之外的數據，如防皺模位置或熱工裝溫度。因為防皺模容易磨損，它不在自動設置考慮范圍內。然而，可用帶微調讀數的防皺模調節器來微調防皺模。 總之，彎管機上用自動工裝設置可增加彎管工藝的效率和重復性，因為它減少調整，加速換工裝。自動管子切割劃線器 彎管時最難控制的尺寸之一是導管最後一個直段的長度。在彎管時，彎子的任何錯誤或材料的延伸率的變化都會使彎子變化。這些小變化積累起來，使最後直段起相對的大變化.雖然彎管機不能補償這些變化,但彎後修整導管將改善最後直段。 因為彎管機能將管子精密定位，那麼它來幫助修正最合適。在彎管機上加一個自動劃線器就能在管子上精密劃線。將劃線器靠近彎模，就能在管子大多數或全部彎完成後劃線。這一第2切割操作消滅了端點長度的變化。在彎管機上加管子劃線器還能增加短管生產的效率。在一根長管子上彎幾個短工件，用劃線器在工件之間劃一條線。在高精度時，可劃2條線，中間是廢料。鈦熱彎 現代飛機採用鈦做氣動管路，液壓和燃油管道。然而，鈦管彎曲卻非常困難，因為延伸率有限，局部容易塌陷。飛機導管更困難，因為高壁厚因子（管子外徑/壁厚）和小彎管半徑。許多這樣的應用需要加熱鈦。其他重要因素是工裝設計，潤滑和速度控制。通常使用3種鈦：A40，A55，A70。一般A40能在室溫下彎2倍於直徑的彎。更小的半徑或其他材料需要加熱。使用下式：E=.5D/R 其中E=百分比延伸率 D=管子英寸直徑 R=英寸中心線半徑如果E大於材料的延伸率，必須用加熱（熱彎）代替室溫（冷彎）。一般的鈦在350-500F時延伸率（可塑性）最大。超過500F時延伸率變小，因此需要精密控制。如果加熱芯棒和壓模效果最佳。彎鈦管用精密互鎖工裝。這要求管子進管槽，然而加熱時允許工裝膨脹。滑動部件如防皺模和芯棒通常用AMPCO18和21做，防止咬死。熱鈦彎管潤滑很重要。使用石墨/磷酸潤滑劑效果最佳。由於鈦管容易在局部形成瓶頸，彎管速度應比冷彎慢。彎鈦管的速度為1/4RPM和4RPM（1/4RPM=每分鍾90度，4RPM=每分鍾1440度）。彎管速度根據材料熱特性，所加溫度和機器設置而變化。飛機熱彎鈦需要考慮許多因素，其中所加的熱，工裝設計，潤滑和速度控制最重要。飛機導管檢測系統矢量測量機多年來已成功地用於開發管件；然而，由於飛機行業的高精度，它的應用受到了限制。選擇檢測設備的慣例是將圖紙公差的25%作為檢測設備的精度。就是說，如果圖紙徑向公差是+/-.030英寸，測量機的精度應為+/-.0075英寸。現代矢量測量機完全能符合此要求，它採用了關鍵部件，如：★ ★帶精密高質軸承的堅固關節設計★ ★直接驅動超高解析度編碼器★ ★最佳平衡機制★ ★溫度補償和★ ★可視激光非接觸探頭，帶統計平均掃描技術矢量測量機使用這些技術達到了可驗證技術+/-.005英寸和重復性+/-.002英寸。這一改進使矢量測量機能作為飛機行業的檢測設備。確定已彎管件是否符合精度要求，能用多種檢測方法。這些方法將工件在一個數學模型中移動，以減少工件全部或部分的誤差。最常用的是「最佳配合」，它將管子所有直段的正切點和中點反復配合，直至找到最佳的。可顯示報告，列出錯誤的大小和角度以及兩端點的誤差。還有其他各種配合，允許操作員將重點放在某些部位，如端點。重要性方法可將每個直段打重要性，對於邊上有夾點或干涉點時特別有用。

㈣ solidworks，怎麼計算一個彎管的下料長度

在 SolidWorks 中計算彎管的下料長度，可以按照以下步驟進行：

• 在 SolidWorks 中打開需要計算下料長度的彎管模型。

• 在視圖窗口中，選擇「剖面視圖」。

• 在剖面視圖中，用滑鼠繪制一條直線，作為下料長度的測量基準。

• 在工具欄中選擇「測量工具」，在彎管表面上測量與測量基準線重合的部分的長度。這就是彎管的下料長度。

• 如果需要精確計算彎管的下料長度，可以使用 SolidWorks 中的「拉伸工具」，對彎管的曲線拉伸成直線，然後再使用測量工具測量拉伸後的直線的長度。

注意：計算彎管的下料長度時，需要確保測量的線條與彎管表面重合，否則計算出來的長度將會不準確。

㈤ solidworks直角彎管分模

這彎處無法拆模.

局部要修改.

㈥ 我是做非標設備的，現在剛接觸數控彎管機，請問彎管機的彎模R是怎麼確定的，最好有實例說明，萬分感謝

彎模R都是根據彎管工件圖紙來確定的。比如說，直徑25mm的圓管，厚度為1.5mm，彎曲半徑R為50mm（指到管中徑），這樣一個工件的彎管輪模半徑R也是50mm，考慮到鋼管的反彈系數，可以設置正負公差值！有的圖紙中的R是指到管內壁，也就是實際常用的R就需要加上鋼管的半徑！

㈦ 數控彎管模具包括哪些

彎管機模具分為：輪模、滑板模、芯棒、防皺模、夾緊模和拼塊等組成。
在選擇彎管機時要根據實際生產情況，確定彎管的管徑范圍。有些五金加工廠有多種管件都要用到彎管機，可每一台彎管機都不是隨便配的，它都由自身的參數限制了彎管能力，而每一種型號的彎管機的價格也是不同，再說如果選用了過大的機型就有點資源浪費；如果選用的機型過小，就會有小馬拉大車的費力感， 進而影響機械的使用壽命！
而台和機械這家公司的產品質量值得信賴，該公司的產品廣泛應用於航空，造船，汽車零部件，摩托車，自行車，石油化工，鋼制傢具等各種加工行業。台灣高新技術，設備先進，先後引進一批進口加工設備，檢測手段完善，在全球倡導工業4.0的同時，先後開發出「全自動化機械手上下料彎管機」，「自動上下料切管機」等高效率管材加工設備。

㈧ 求問設計彎管模具如何去計算

彎管模具在成型的過程中主要經歷彎曲的過程把控分析和彎管摸產生的回彈、偏移問題的解決，下面著重這兩方面給大家介紹一下：一、首先進行彎管的彎曲過程分析 在壓力機上採用壓彎模具對板料進行壓彎是彎曲工藝中運用最多的方法。彎曲變形的過程一般經歷彈性彎曲變形、彈-塑性彎曲變形、塑性彎曲變形三個階段。現以常見的V 形件彎曲為例。 彎曲開始時，模具的 凸 、凹模分別與板料在接觸，使板料產生彎曲。在彎曲的開始階段，彎曲圓角半徑r0很大，彎曲力矩很小，僅引起材料的彈性彎曲變形。隨著凸模進入凹模深度的增大，彎曲圓角半徑 r 亦逐漸減小，即r3 <r2<r1< r0 ，板料的彎曲變形程度進一步加大。彎曲變形程度可以用相對彎曲半徑 r/t表示，t為板 料的厚度。 r/t越小，表明彎曲變形程度越大。一般認為當相對彎曲半徑r/t>200時，彎曲區材料即開始進入彈-塑性彎曲階段，坯料變形區內（彎曲半徑發生變化的部分）料厚的內外表面首先開始出現塑性變形，隨後塑性變形向坯料內部擴展。 凸模繼續下行，變形由彈-塑性彎曲逐漸過渡到塑性變形。最終，凸模的V形斜面接觸後被反向彎曲，再與凹模斜面逐漸靠緊，直至板料與凸 、凹模完全貼緊。若彎曲終了時，凸模與板料、凹模三者貼合後凸模不再下壓，稱為自由彎曲。若凸模再下壓，對板料再增加一定的壓力，則稱為校正彎曲。校正彎曲與自由彎曲的凸模下止點位置是不同的，校正彎曲使彎曲件在下止點受到剛性鐓壓 ，減小了工件的回彈。 二、在分析彎管模的回彈和彎曲時的偏移問題彎曲成形過程中出現的主要工藝問題是回彈和偏移。先講下「回彈」，大家可以先閱讀一下「彎管回彈概念及操作注意事項」這篇文章。（1）彎曲件的回彈 彎曲結束後，凸模與凹模分開，工件不受外力作用時，由於彈性回復的存在，使彎曲件彎曲部分的曲率半徑和彎曲角度在彎曲外力撤去後發生變化的現象稱回彈。 減小回彈的措施： 1）改進零件設計 在變形區設計加強筋或成形邊翼，增加彎曲件的剛性和成形邊翼的變形程度 2）選用彈性模量大、屈服極限小、機械性能穩定的材料，也可使彎曲件的回彈量減小。 3）採用校正彎曲代替自由彎曲，增加彎曲力。 4）加熱彎曲。 5）V形彎曲可在凸模上減去一個回彈角；U形彎曲可將凸模壁作出等於回彈角的傾斜角，或將凸模頂面做成弧面以補償兩邊的回彈。 6）可將凸模做成所示的形狀，減小凸模與工件的接觸區，使壓力集中在彎曲變形區，加大變形區的變形程度。 7）對於一般材料的彎曲件，可增加壓料力或減小凸、凹模之間的間隙，減小回彈。 （2）彎曲時的偏移 由於坯料與模具之間磨擦的存在，當磨擦力不平衡時造成坯料的移位，使彎曲件的尺寸達不到要求，這種現象稱作偏移。 產生偏移的原因很多：坯料形狀不對稱，兩邊與凹模接觸面不相等，兩邊折彎的個數不一樣；凹模兩邊的邊緣 圓角半徑不相等，間隙不相等，潤滑情況不一樣等，都會導致彎曲時產生偏移現象。防止偏移的主要措施： 1）盡可能採用對稱凹模，邊緣圓角相等，間隙均勻。 2）採用彈性頂件裝置的模具結構， 3）採用定位銷的模具結構，使坯料無法移動。

㈨ 機加R刀 怎麼車彎管模圓弧 程序怎麼編

自己編

㈩ 我想知道模具編程軟體有一個是英文版本的叫什麼名字

MASTCAM這個是最常用的模具刀路編程軟體
Pro/e這個是畫彎管行零件常用的軟體
ug這個很多也比較常用畫模具圖
總之，每個廠用的可能不一樣