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數控車床內孔循環編程

發布時間: 2023-03-22 21:36:06

A. g83鑽孔循環怎麼編程

書寫格式:G83 X_ Y_ Z_ I_ J_ K_ R_ F_

每次切削的深度分別用I,J,K來表示在孔的頂部工況良好時,可以設置更大的I值,來提高加工效率;在加工孔的中部工況一般時,採用逐步減少的J值的方式來保證安全性和效率;在加工孔底部工況惡劣時,通過設置K值來保證加工的安全性。

(1)數控車床內孔循環編程擴展閱讀:

數控車床其他指令代碼

一、G00與G01

1、G00運動軌跡有直線和折線兩種,該指令只是用於點定位,不能用於切削加工

2、G01按指定進給速度以直線運動方式運動到指令指定的行睜或目標點,一般用於切削加工

二、G02與G03

1、G02:順時針圓弧插補G03:逆時針圓弧插補

2、G04(延時或暫停指令)

一般用於正反轉切換、加早擾工盲孔、階梯孔、車削切槽

3、G17、G18、G19 平面選擇指令,指定平面加工,一般用於銑檔伍床和加工中心

4、G17:X-Y平面,可省略,也可以是與X-Y平面相平行的平面

B. 數控車床上有車削內孔的的循環指令么

有,要看是什麼系統的,FANUC的指令時G90 G71 G73都可以。G90是加工沒有台階的直空,G71和G73可以加工有台階的。

數控車床是目前使用較為廣泛的數控機床之一。它主要用於軸類零件或盤類零件的內外圓柱面、任意錐角的內外圓錐面、復雜回轉內外曲面和圓柱、圓錐螺紋等切削加工,並能進行切槽、鑽孔、擴孔、鉸孔及鏜孔等。

數控機床是按照事先編制好的加工程序,自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數以及輔助功能。

按照數控機床規定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單,再把這程序單中的內容記錄在控制介質上,然後輸入到數控機床的數控裝置中,從而指揮機床加工零件。

(2)數控車床內孔循環編程擴展閱讀:

實踐證明合理切削用量的選擇禪漏與機床、刀具、工件及工藝等多種因素有關。合理選擇加工用量的賀首爛方法如下:

①粗加工時,主要要保證較高的生產效率,故應選擇較大的背吃刀量,較大的進給量,切削速度U選擇中低速度。

②精加工時,主要保證零件的尺寸和表面精度的要求,故選擇較小的背吃刀量,較小的進給量,切削速度選擇較高速度。

③粗加工時,一般要充分發揮機床潛力和刀具的切削能力。數控車床廠半精加工和精加工時,應重點考慮如何保證加工質量,並在此基礎上盡量提高生產率。

數控車床廠在選擇切削用量時應保證刀具能加工完成一個零件或保證刀具的耐用度不低於一個工作班,最少也不低於半個工作班的工作時間。數控車床廠具體數值應根據機床說明書中的規定、刀具耐用度及實踐經驗選取。

背吃刀量的選擇:背吃刀量的選擇要根據機床、夾具和工件等的剛度以及機床的功率來確定。在工藝系統允許的情況下,盡可能選取較大的背吃刀量。除留給以後工序的餘量外,其餘的粗加工餘量盡可能一次切除,以使走刀次數最少。

通常在中芹握等功率機床上,粗加工的背吃刀量為8~10 mm(單邊)。數控車床廠半精加工背吃刀量為0.5~5 mm;精加工時背吃刀量為0 2~1.5 mm。

進給量的確定:當工件的質量要求能夠保證時,為提高生產率,可選擇較高的進給速度。數控車床廠切斷、車削深孔或精車時,宜選擇較低的進給速度。進給速度應與主軸轉速和背吃刀量相適應。粗加工時,進給量的選擇受切削力的限制。

C. CK6140數控車床加工內孔錐螺紋怎麼編程啊

你好,用G32或G92指令都可以。
G32是單段車削,需用G00退刀,進刀;G92是車螺紋循環不用G00退刀。G92比較好編程。例如:
O0018;
M03S1000;
T0101;(假設1號刀是螺紋刀)
G00X--Z--;(快速定位到循環起點,X值比螺紋小徑小,Z值是切入距離一般是螺距的整數倍,2倍就睜棚高行。)
G92X--Z--R--F--;(螺紋和吵加工循環,X值表示第一刀車到的終點直徑值,Z值表示螺紋切削長度,包括切出距離,一般是螺距的1倍,R表示錐度,即切削起點與切削終點的半徑差,正錐是負值,倒錐是正值,F表悉尺示螺距)
X--;(第二刀車到的終點直徑值)
X--;(第三刀車到的終點直徑值)
X--;(第四刀車到的終點直徑值)
G00X--Z--;(快速將刀退到安全位置)
M30;(程序結束)

D. 數控車床編程中常用的循環指令有哪幾個

精加工循環(G70):G70
P(ns)
Q(nf)
外圓粗車固定循環(G71):G71U(△d)R(e)
G71P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
端面車削固定循環(G72)G72W(△d)R(e)
G72P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)
端面啄式鑽孔循環(G74)G74
R(e);
G74
X(u)
Z(w)
P(△i)
Q(△k)
R(△d)
F(f)
外經/內徑啄式鑽孔循環(G75)G75
R(e);
G75
X(u)
Z(w)
P(△i)
Q(△k)
R(△d)
F(f)
螺紋切削循環(G76)G76
P(m)(r)(a)
Q(△dmin)
R(d)
G76
X(u)
Z(w)
R(i)
P(k)
Q(△d)
F(L)

E. 數控車床孔怎麼加工編程

車床上的鑽、擴、鉸加工時,刀具在車床主軸中心線上加工。即X值為0。
⑴主運動模式
CNC車床上所有中心線上孔加工的主軸轉速都以G97模式,即每分鍾的實際轉數(r/min)來編寫,而不使用恆定表面速度模式(CSS)。
⑵刀具趨近運動工件的程序段
首先將Z軸移動到安全位置,然後移動X軸到主軸中心線,最後將Z軸移動到鑽孔的起始位置。這種方式可以減小鑽頭趨近工件時發生碰撞的可能性。
N36 T0200 M42;
N37 G97 S700 M03;
N38 G00 Z5 M08;
N39 X0;
N40···
⑶刀具切削和返回運動
N40 G01 Z-30 F30;
N41 G00 Z2;
程序段N40為鑽頭的實際切削運動,切削完成後執行程序段N41,鑽頭將Z向退出工件。 刀具的返回運動時,從孔中返回的第一個運動總是沿Z軸方向的運動。 ⑷啄式鑽孔循環(深孔鑽循環): ①啄式鑽孔循環格式
G74 R~
G74 Z~ Q~ F~;
式中:R~:每次啄式退刀量; Z~:向終點坐標值(孔深);Q~:Z向每次的切入量。 ②啄式鑽孔(如圖8-7-3所示):
在工件上加工直徑為10 mm的孔,孔的有效深度為60 mm。工件端面及中心孔已加工,程序如下:
O8701;
N10 T0505;(φ10麻花鑽)
N20 G0 X0 Z3.S700 M3;
N30 G74.R1.;
N40 G74.Z-60.Q8000 F0.1;
N50 G0 Z50;
N60 X100;
N70 M05;
N80 M30;

F. 求法蘭克系統數控車床內孔G71循環程序實例

G71 U(Δd)R(e);

G71 P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F S T ;

其中:

Δd—每次切削深度,半徑值給定,不帶符號,切削方向決定於AA方向,該值是模態值;

e—退刀量,半徑值給定,不帶符號,該值為模態值;

ns—指定精加工路線的第一個程序段段號;

nf—指定精加工路線的最後一個程序段段號;

Δu—X方向上的精加工餘量,直徑值指定;

Δw—Z方向上的精加工餘量;

F、S、T—粗加工過程中的切削用量及使用刀具。

(6)數控車床內孔循環編程擴展閱讀:

注意事項

1、指令中的F、S值是指粗加工中的F、S值,該值一經指定,則在程序段段號「ns」、「nf」之間的所有F、S值無效;該值在指令中也可以不加以指定,這時就是沿用前面程序段中的F、S值,並可沿用至粗、精加工結束後的程序中去。

2、循環起點的確定:G71粗車循環起點的確定主要考慮毛坯的加工餘量、進退刀路線等。一般選擇在毛坯輪廓外1~2mm、端面1~2mm即可,不宜太遠,以減少空行程,提高加工效率。

G. 數控車床內孔怎樣編程

和外圓的編程一樣,只是你退刀的方向變為負方向即可,但不要太大,否則會撞著工件,以FANUC為例,若用G71循環的話,你只需把第2個U值變為負值即可,其精車路線和外圓一樣。

H. 數控車床G71車內孔編程實例

用內徑粗加工復合循環編制圖1所示零件的加工程序:要求循環起始點在A(46,3),切削深度為1.5mm(半徑量)。退刀量為1mm,X方向精加工餘量為0.4mm,Z方向精加工餘量為0.1mm,其中點劃線部分為工件毛坯。

備注

N1 T0101(換一號刀,確定其坐標系)。

N2 G00 X80 Z80(到程序起點或換刀點位置)。

N3 M03 S400(主軸以400r/min正轉)。

N4 X6 Z5(到循環起點位置)。

I. 數控車床編程鑽孔怎麼弄

數控車床編程鑽孔程序:

指令格式:G83 X--C--Z--R--Q--P--F--K--M--; X,Z為孔底座標,C角度,R初始點增量,Q每次鑽深,P孔底留時間,F進給量,K重復次數,M使用C軸時用。 用在深孔鑽孔,端面角度平分鑽孔。對於盲孔排屑不良的材料加工時較常用。

以直徑3.0深10的兩個孔為例,程序如下:

鑽直徑3.0深10的兩個孔 G0 X8. Z1. C0

G83 Z-10. Q3. F0.06

C180. G80(取消循環)

G0 Z30鑽直徑2.0深10孔 G0 X0 Z1. G83 Z-10. Q2.5 F0.05 G80 G0Z50. 沒有端面動力軸的數控車床只記得第二種用法就可以了,如果沒有Q參數,就和G1一樣,一鑽到底,編程時請千萬要注意。

(9)數控車床內孔循環編程擴展閱讀:

數控車床編程鑽孔注意事項:

1、對刀, 鑽頭也要對刀,試鑽對刀,鑽頭輕碰端面對端面零點,鑽頭邊緣輕碰外圓對外圓,注意要工件半徑要加上鑽頭半徑。

2、對刀之前,還要校準鑽頭垂直度。否則鑽進去是歪的。

3、轉速不宜過快。 鑽一點退一點,再鑽一點。這樣有利於排削。

4、加冷卻液。

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