安卓spc是什麼意思

A. SPC是什麼意思

SPC是Statistical Process Control的簡稱統計過程式控制制
利用統計的方法來監控製程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異
SPC能解決之問題
1.經濟性：有效的抽樣管制，不用全數檢驗，不良率，得以控製成本。使製程穩定，能掌握品質、成本與交期。
2.預警性：製程的異常趨勢可即時對策，預防整批不良，以減少浪費。
3.分辨特殊原因：作為局部問題對策或管理階層系統改進之參考。
4.善用機器設備：估計機器能力，可妥善安排適當機器生產適當零件。
5.改善的評估：製程能力可作為改善前後比較之指標。
利用管制圖管制製程之程序
1.繪制「製造流程圖」，並用特性要因圖找出每一工作道次的製造因素（條件）及品質特性質。
2.制訂操作標准。
3.實施標準的教育與訓練。
4.進行製程能力解析，確定管制界限。
5.制訂「品質管制方案」，包括抽樣間隔、樣本大小及管制界限。
6.制訂管制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。
7.繪制製程管制用管制圖。
8.判定製程是否在管制狀態（正常）。
9.如有異常現象則找出不正常原因並加以消除。
10.必要時修改操作標准（甚至於規格或公差）。
分析用管制圖主要用以分析下列二點：
(1)所分析的制(過)程是否處於統計穩定。
(2)該製程的製程能力指數(Process Capability Index)是否滿足要求。
－控制圖的作用：
1.在質量診斷方面，可以用來度量過程的穩定性，即過程是否處於統計控制狀態；
2.在質量控制方面，可以用來確定什麼時候需要對過程加以調整，而什麼時候則需使過程保持相應的穩定狀態；
3.在質量改進方面，可以用來確認某過程是否得到了改進。
應用步驟如下：
1.選擇控制圖擬控制的質量特性，如重量、不合格品數等；
2.選用合適的控制圖種類；
3.確定樣本容量和抽樣間隔；
4.收集並記錄至少20～ 25個樣本的數據，或使用以前所記錄的數據；
5.計算各個樣本的統計量，如樣本平均值、樣本極差、樣本標准差等；
6.計算各統計量的控制界限；
7.畫控制圖並標出各樣本的統計量；
8.研究在控制線以外的點子和在控制線內排列有缺陷的點子以及標明異常（特殊）原因的狀態；
9.決定下一步的行動。
應用控制圖的常見錯誤：
1.在5M1E因素未加控制、工序處於不穩定狀態時就使用控制圖管理工作；
2.在工序能力不足時，即在CP＜ 1的情況下，就使用控制圖管理工作；
3.用公差線代替控制線，或用壓縮的公差線代替控制線；
4.僅打「點」而不做分析判斷，失去控制圖的報警作用；
5.不及時打「點」，因而不能及時發現工序異常；
6.當「5M1E」發生變化時，未及時調整控制線；
7.畫法不規范或不完整；
8.在研究分析控制圖時，對已弄清有異常原因的異常點，在原因消除後，未剔除異常點數據。
●分析用控制圖
應用控制圖時，首先將非穩態的過程調整到穩態，用分析控制圖判斷是否達到穩態。確定過程參數
特點：
1、分析過程是否為統計控制狀態
2、過程能力指數是否滿足要求？
●控制用控制圖
等過程調整到穩態後，延長控制圖的控制線作為控制用控制圖。應用過程參數判斷
SPC的作用
1、確保製程持續穩定、可預測。
2、提高產品質量、生產能力、降低成本。
3、為製程分析提供依據。
4、區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。
1. 貫徹預防原則是現代質量管理的核心與精髓。
2. 質量管理學科有一個非常重要的特點，即對於質量管理所提出的原則、方針、目標都要有科學措施與科學方法來保證它們的實現。這體現了質量管理學科的科學性。保證預防原則實現的科學方法就是：SPC (統計過程式控制制) 與SPD (統計過程診斷)。
SPC不是用來解決個別工序採用什麼控制圖的問題，SPC強調從整個過程、整個體系出發來解決問題。SPC的重點就在於「P（Process，過程）」
產品質量具有變異性
「人、機、料、法、環」 + 「軟（件）、輔（助材料）、（水、電、汽）公（用設施）」
變異具有統計規律性
隨機現象Þ統計規律
隨機現象：在一定條件下時間可能發生也可能不發生的現象。
管制和一般的統計圖不同，因其不僅能將數值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能顯示變異系屬於機遇性或非機遇性，以指示某種現象是否正常，而採取適當之措施。
解析用控制圖
決定方針用
製程解析用
製程能力研究用
製程管制准備用
管制用控制圖
追查不正常原因
迅速消除此項原因
並且研究採取防止此項原因重復發生之措施。
 普通原因指的是造成隨著時間推移具有穩定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：「處於統計控制狀態」、「受統計控制」，或有時簡稱「受控」，普通原因表現為一個穩定系統的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。
 特殊原因：指的是造成不是始終作用於過程的變差的原因，即當它們出現時將造成(整個)過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來並且採取了措施，否則它們將繼續用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統內存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩定。
 局部措施
 通常用來消除變差的特殊原因
 通常由與過程直接相關的人員實施
 大約可糾正15%的過程問題
 對系統採取措施
 通常用來消除變差的普通原因
 幾乎總是要求管理措施，以便糾正
 大約可糾正85%的過程問題
 合理使用控制圖能
 供正在進行過程式控制制的操作者使用
 有於過程在質量上和成本上能持續地，可預測地保持下去
 使過程達到
 更高的質量
 更低的單件成本
 更高的有效能力
 為討論過程的性能提供共同的語言
 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。
SPC的作用:
1、確保製程持續穩定、可預測。
2、提高產品質量、生產能力、降低成本。
3、為製程分析提供依據。
4、區分變差的特殊原因和普通原因,作為採取局部措施或對系統採取措施的指南。
三. SPC的焦點——製程(Process)
Quality，是指產品的品質。換言之，它是著重買賣雙方可共同評斷與鑒定的一種「既成事實」. 而在SPC的想法上，則是希望將努力的方向更進一步的放在品質的源頭——製程（Process）上.
因為製程的起伏變化才是造成品質變異（Variation）的主要根源.
1） 異常變動：
過程中變動因素是不在統計管理狀態下的非隨機性原因，由於異常因素不是過程所固有，固不難除去，一般情況現場人員對異常因素的消除可以自行決定採取措施，而不必要請示更高級的管理人員，所以也稱之為減少變動的局部措施。
2）偶然變動：
過程中的變動因素是統計管理的狀態下，其產品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形狀三種，由於偶然因素是過程所固有的，難於消除，要消除偶然因素必須涉及到人、機、料、法、環境等整個系統的改造問題，需要投入大量的資金，故不是現場人員所能決定的，而必須經過深入的調查研究和做出全面的可行性報告後，再經高層領導做最後的定奪，所以稱之為減少變動的系統措施。
特殊原因
一種間斷性的，不可預計的，不穩定的變差來源。有時被稱為可查明原因，存在它的信號是：存在超過控制線的點或存在在控制線之內的鏈或其他非隨機性的情形。
普通原因
造成變差的一個原因，它影響被研究過程輸出的所有單值；在控制圖分析中，它表現為隨機過程變差的一部分。
合理使用控制圖的益處
• 供正在進行過程式控制制的操作者使用
• 有助於過程在質量上和成本上能持續的、可預測的保持下去
• 使過程達到：
• 更高的質量
• 更低的單件成本
• 更高的有效能力
• 為討論過程的性能提供共同的語言
• 區分變差的特殊原因和普通原因，作為採取局部措施或對系統採取措施的指南
在實際應用中,當各組容量與其平均值相差不超過正負25%時,可用平均樣本容量( )來計算控制限.
在什麼條件下分析階段確定的控制限可以轉入控制階段使用：
 控制圖是受控的
 過程能力能夠滿足生產要求
控制圖是根據穩定狀態下的條件（人員、設備、原材料、工藝方法、測量系統、環境）來制定的。如果上述條件變化，則必須重新計算控制限，例如：
 操作人員經過培訓，操作水平顯著提高；
 設備更新、經過修理、更換零件；
 改變工藝參數或採用新工藝；
 改變測量方法或測量儀器；
 採用新型原材料或其他原材料；
 環境變化。
使用一段時間後檢驗控制圖還是否適用，控制限是否過寬或過窄，否則需要重新收集數據計算控制限；
過程能力值有大的變化時，需要重新收集數據計算控制限。
對於p,np圖, 過程能力是通過過程平均不合品率 來表示,當所有點都受控後才計算該值.
當Cpk指數值降低代表要增加：
 控制
 檢查
 返工及報廢，
在這種情況下，成本會增加，品質也會降低，
生產能力可能不足。
當Cpk指數值增大，不良品減少，最重要是產品/零件接近我們的「理想設計數值/目標」，給予顧客最大滿足感。
當Cpk指數值開始到達1.33或更高時對檢驗工作可以減少，減少我們對運作審查成本。
 普通原因變差
 影響過程中每個單位
 在控制圖上表現為隨機性
 沒有明確的圖案
 但遵循一個分布
 是由所有不可分派的小變差源組成
 通常需要採取系統措施來減小
 特殊原因變差
 間斷的，偶然的，通常是不可預測的和不穩定的變差
 在控制圖上表現為超出控制限的點或鏈或趨勢
 非隨機的圖案
 是由可分派的變差源造成該變差源可以被糾正
 工業經驗建議為：
 只有過程變差的15%是特殊的可以通過與操作直接有關的人員糾正
 大部分 (其餘的85%) 是管理人員通過對系統採取措施可糾正的
 控制圖可以區分出普通原因變差和特殊原因變差
 特殊原因變差要求立即採取措施
 減少普通原因變差需要改變產品或過程的設計
控制圖 - 過程的聲音
 試圖通過持續調整過程參數來固定住普通原因變差，稱為過度調整，結果會導致更大的過程變差造成客戶滿意度下降
 試圖通過改變設計來減小特殊原因變差可能解決不了問題，會造成時間和金錢的浪費
 控制圖可以給我們提供出出現了哪種類型的變差的線索，供我們採取相應的措施
 能力指數的計算基於以下假設條件：
 過程處於統計穩定狀態
 每個測量單值遵循正態分布
 規格的上、下限是基於客戶的要求
 測量系統能力充分
 如果理解關滿足了這些假設後，能力指數的數值越大，潛在的客戶滿意度越高
過程能力分析的用途
-設計部門可參考目前之製程能力，以設計出可制
造的產品
-評估人員、設備、材料與工作方法的適當性
-根據規格公差設定設備的管制界限
-決定最經濟的作業方式
過程式控制制和過程能力
◎目標:過程式控制制系統目標,是對影響過程的措
施作出經濟合理的決定, 避免過度控制
與控制不足
◎過程能力討論:必需注意二個觀念
○由造成變差的普通原因來確定
○內外部顧客開心過程的輸出及與他
們的要求的關系如何。
SPC就是利用統計方法去:
1.分析過程的輸出並指出其特性.
2.使過程在統計控制情況下成功地進行和維持.
3.有系統地減少該過程主要輸出特性的變異.
統計製程管制 (SPC)
它可用統計管制圖及時監督與控制線場作業 .
. 它可用統計計算製程能力及規格 .
. 它可防止製程的偏差去影響產品的良率與品質 / 可靠性.
. 它可消除非機率原因的變異來改善製程.
SPC 就是依據
統計 的邏輯
來判斷
製程 是否正常
及應否採取改善對策的一套
控制系統
• 對的問題比對的答案更重要
SPC生產統計過程式控制制
一、spc的基礎知識
1.關於控制、過程、統計
2.特性及其分類
3.統計學基礎
二、spc的基本原理
4.過程的理解與過程式控制制
5.波動及波動的原因
6.局部措施和系統措施
三、統計過程的控制思想
1.正態分布簡介
2.統計控制狀態及兩種錯誤
3.過程式控制制和過程能力
4.過程改進循環
四、控制圖類型
1.控制圖應用說明
2.控制圖的定義和目的
3.控制圖解決問題思路
4.控制圖益處
5.控制圖分類
6.控制圖的選擇
五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法
1.均值和極差圖
2.均值和標准差圖
3.中位數和極差圖
4.單值和移動極差圖
六、計數型控制圖與過程能力指數
1.過程能力解釋前提
2.過程能力的計算
3.製程能力指數
4.過程績效指數

B. SPC這是什麼意思

SPC
SPC(Statistical Process Control)即統計過程式控制制，是20世紀20年代由美國休哈特首創的。SPC就是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控，發現過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什麼因素引起的，發生於何處，即不能進行診斷，而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手。

C. 很多游戲和網名里都帶有SPC，SPC 是什麼意思呢

SPC 是Statistical Process Control的簡稱統計過程式控制制 利用統計的方法來監控製程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異 SPC：簡稱 Special Police of China 武警特警學院特戰隊，隸屬於中國人民武裝警察部隊，代號WJ——722T，也就是有名的722特種部隊，國外一般稱之為SPC或紅色尖兵。這支由武警總部直接指揮的特別突擊隊擔負著機場保衛、處突維穩、反恐作戰等一系列重大任務。

D. 請問一下，spc是什麼意思

SPC SPC(Statistical Process Control)即統計過程式控制制，是20世紀20年代由美國休哈特首創的。SPC就是利用統計技術對過程中的各個階段進行監控，發現過程異常，及時告警，從而達到保證產品質量的目的。這里的統計技術泛指任何可以應用的數理統計方法，而以控制圖理論為主。但SPC有其歷史局限性，它不能告知此異常是什麼因素引起的，發生於何處，即不能進行診斷，而在現場迫切需要解決診斷問題，否則即使要想糾正異常，也無從下手

E. SPC是什麼含義

SPC 即統計過程式控制制。 是利用統計方法對過程中的各個階段進行控制，從而達到改進與保證質量的目的。SPC強調以全過程的預防為主。也是 中國人民武裝警察部隊特種警察學院的簡稱,該學院又叫做武裝特警學院.它是訓練特種兵的學院,同時還是執行任務的機構.

SPC統計過程式控制制 SPC是Statistical Process Control的簡稱統計過程式控制制 利用統計的方法來監控過程的狀態，確定生產過程在管制的狀態下，以降低產品品質的變異 統計過程式控制制（簡稱SPC）是一種藉助數理統計方法的過程式控制制工具。它對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發現系統性因素出現的徵兆，並採取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。它認為，當過程僅受隨機因素影響時，過程處於統計控制狀態（簡稱受控狀態）；當過程中存在系統因素的影響時，過程處於統計失控狀態（簡稱失控狀態）。由於過程波動具有統計規律性，當過程受控時，過程特性一般服從穩定的隨機分布；而失控時，過程分布將發生改變。SPC正是利用過程波動的統計規律性對過程進行分析控制。因而，它強調過程在受控和有能力的狀態下運行，從而使產品和服務穩定地滿足顧客的要求。 實施SPC的過程一般分為兩大步驟：首先用SPC工具對過程進行分析，如繪制分析用控制圖等；根據分析結果採取必要措施：可能需要消除過程中的系統性因素，也可能需要管理層的介入來減小過程的隨機波動以滿足過程能力的需求。第二步則是用控制圖對過程進行監控。

控制圖是SPC中最重要的工具。目前在實際中大量運用的是基於Shewhart原理的傳統控制圖，但控制圖不僅限於此。近年來又逐步發展了一些先進的控制工具，如對小波動進行監控的EWMA和CUSUM控制圖，對小批量多品種生產過程進行控制的比例控制圖和目標控制圖；對多重質量特性進行控制的控制圖。

SPC源於上世紀二十年代，以美國Shewhart博士發明控制圖為標志。自創立以來，即在工業和服務等行業得到推廣應用，自上世紀五十年代以來SPC在日本工業界的大量推廣應用對日本產品質量的崛起起到了至關重要的作用；上世紀八十年代以後，世界許多大公司紛紛在自己內部積極推廣應用SPC，而且對供應商也提出了相應要求。在ISO9000及QS9000中也提出了在生產控制中應用SPC方法的要求。

統計過程式控制制（SPC）是一種藉助數理統計方法的過程式控制制工具。它對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發現系統性因素出現的徵兆，並採取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。當過程僅受隨機因素影響時，過程處於統計控制狀態（簡稱受控狀態）；當過程中存在系統因素的影響時，過程處於統計失控狀態（簡稱失控狀態）。由於過程波動具有統計規律性，當過程受控時，過程特性一般服從穩定的隨機分布；而失控時，過程分布將發生改變。SPC正是利用過程波動的統計規律性對過程進行分析控制的。因而，它強調過程在受控和有能力的狀態下運行，從而使產品和服務穩定地滿足顧客的要求。

SPC強調全過程監控、全系統參與，並且強調用科學方法（主要是統計技術）來保證全過程的預防。SPC不僅適用於質量控制，更可應用於一切管理過程（如產品設計、市場分析等）。正是它的這種全員參與管理質量的思想，實施SPC可以幫助企業在質量控制上真正作到"事前"預防和控制，SPC可以： · 對過程作出可靠的評估； · 確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力； · 為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況以防止廢品的發生； · 減少對常規檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作； 有了以上的預防和控制，我們的企業當然是可以： · 降低成本 · 降低不良率，減少返工和浪費 · 提高勞動生產率 · 提供核心競爭力 · 贏得廣泛客戶 · 更好地理解和實施質量體系

實施SPC分為兩個階段，一是分析階段，二是監控階段。在這兩個階段所使用的控制圖分別被稱為分析用控制圖和控制用控制圖。 分析階段的主要目的在於： 一、使過程處於統計穩態； 二、使過程能力足夠。 分析階段首先要進行的工作是生產准備，即把生產過程所需的原料、勞動力、設備、測量系統等按照標准要求進行准備。生產准備完成後就可以進行，注意一定要確保生產是在影響生產的各要素無異常的情況下進行；然後就可以用生產過程收集的數據計算控制界限，作成分析用控制圖、直方圖、或進行過程能力分析，檢驗生產過程是否處於統計穩態、以及過程能力是否足夠。如果任何一個不能滿足，則必須尋找原因，進行改進，並重新准備生產及分析。直到達到了分析階段的兩個目的，則分析階段可以宣告結束，進入SPC監控階段。 監控階段的主要工作是使用控制用控制圖進行監控。此時控制圖的控制界限已經根據分析階段的結果而確定，生產過程的數據及時繪制到控制上，並密切觀察控制圖，控制圖中點的波動情況可以顯示出過程受控或失控，如果發現失控，必須尋找原因並盡快消除其影響。監控可以充分體現出SPC預防控制的作用。 在工廠的實際應用中，對於每個控制項目，都必須經過以上兩個階段，並且在必要時會重復進行這樣從分析到監控的過程。

經過近70年在全世界范圍的實踐，SPC理論已經發展得非常完善，其與計算機技術的結合日益緊密，其在企業內的應用范圍、程度也已經非常廣泛、深入。概括來講，SPC的發展呈現如下特點： （1）.分析功能強大，輔助決策作用明顯 在眾多企業的實踐基礎上發展出繁多的統計方法和分析工具，應用這些方法和工具可根據不同目的、從不同角度對數據進行深入的研究與分析，在這一過程中SPC的輔助決策功能越來越得到強化； （2）.體現全面質量管理思想 隨著全面質量管理思想的普及，SPC在企業產品質量管理上的應用也逐漸從生產製造過程質量控制擴展到產品設計、輔助生產過程、售後服務及產品使用等各個環節的質量控制，強調全過程的預防與控制； （3）.與計算機網路技術緊密結合 現代企業質量管理要求將企業內外更多的因素納入考察監控范圍、企業內部不同部門管理職能同時呈現出分工越來越細與合作越來越緊密兩個特點，這都要求可快速處理不同來源的數據並做到最大程度的資源共享。適應這種需要，SPC與計算機技術尤其是網路技術的結合越來越緊密。

一、spc的基礎知識
1.關於控制、過程、統計 2.特性及其分類 3.統計學基礎
二、spc的基本原理
4.過程的理解與過程式控制制 5.波動及波動的原因 6.局部措施和系統措施
三、統計過程的控制思想
1.正態分布簡介 2.統計控制狀態及兩種錯誤 3.過程式控制制和過程能力 4.過程改進循環
四、控制圖類型
1.控制圖應用說明 2.控制圖的定義和目的 3.控制圖解決問題思路 4.控制圖益處 5.控制圖分類 6.控制圖的選擇
五、建立計算型控制圖的步驟和計算方法
1.均值和極差圖 2.均值和標准差圖 3.中位數和極差圖 4.單值和移動極差圖
六、計數型控制圖與過程能力指數
1.過程能力解釋前提 2.過程能力的計算 3.過程能力指數 4.過程績效指數
七、過程判異准則

SPC是全球范圍內製造業所信賴和採用的質量控制技術。半個多世紀以來，SPC的廣泛應用推動了製造業的發展與繁榮。 新世紀是質量的世紀，質量塑造未來，質量也是競爭的關鍵。在一些行業，應用SPC已經成為企業生存的基本需求。 傳統觀念把檢驗作為質量保證的手段，只能事後判斷，而應用SPC，能夠把握先機，預防不合格品的出現，降低成本，提高企業運行效率。 SPC 強調全過程監控、全系統參與，並且強調用科學方法（主要是統計技術）來保證全過程的預防。SPC不僅適用於質量控制，更可應用於一切管理過程（如產品設計、市場分析等）。正是它的這種全員參與管理質量的思想，實施SPC可以幫助企業在質量控制上真正作到「事前」預防和控制 SPC可以幫助企業： · 對過程作出可靠的評估； · 確定過程的統計控制界限，判斷過程是否失控和過程是否有能力； · 為過程提供一個早期報警系統，及時監控過程的情況以防止廢品的發生； · 減少對常規檢驗的依賴性，定時的觀察以及系統的測量方法替代了大量的檢測和驗證工作； 有了以上的預防和控制，我們的企業當然是可以： · 降低成本； · 降低不良率，減少返工和浪費； · 提高勞動生產率； · 更好地理解和實施質量體系。

F. spc是什麼意思

1．統計過程式控制制統計過程式控制制
2．大豆濃縮蛋白大豆濃縮蛋白
3．中國特警中國特警
4．質量管理與控制質量管理與控制
5．迭加編碼迭加編碼
我想你應該問的是第一個吧····
一般企業 品質管理用的比較多·······ISO9000
具體可以參考http://ke..com/view/205355.htm

G. SPC指的是什麼

以下信息來自於網路spconline_com_cn

什麼是SPC統計過程式控制制?

SPC是Statistical Process Control的簡稱,是一種藉助數理統計方法的過程式控制制工具,於1924年由美國貝爾電話實驗室的休哈特(W.A.Shewhart)博士首創,其核心是SPC控制圖. 休哈特(W.A.Shewhart)博士,美國人,全名為沃特·阿曼德·休哈特,他是現代質量管理的奠基者,是美國工程師、統計學家、管理咨詢顧問,因為其在質量管理領域有卓越的貢獻而被人們尊稱為「統計質量控制(SQC)之父」。

Statistical Process Control(spc)中文一般翻譯為統計過程式控制制,有的人也翻譯為統計製程管制,後者多為台資企業使用,因大陸與台灣地區的語言風格不一而導致兩種不同的翻譯結果.

SPC應用統計分析技術對生產過程進行實時監控，科學的區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時採取措施，消除異常，恢復過程的穩定，從而達到提高和控制質量的目的。SPC強調預防，防患於未然是SPC的宗旨

休哈特的SPC統計過程式控制制工具主要運用於製造領域, 利用統計的方法來監控生產過程狀態和產品質量狀態，確定生產過程在受控的狀態下，以降低產品品質的變異.

在生產過程中,產品質量特性(例如工件的長度)的波動是不可避免的,它是由人、機器、材料、方法和環境等基本因素的波動影響所致.波動分為兩種：正常波動(普通原因)和異常波動(異常原因)。正常波動(普通原因變差)是偶然性原因（不可避免因素）造成的,它對產品質量影響較小,在技術上難以消除，在經濟上也不值得消除。而異常波動(特殊原因變差)是由系統原因（異常因素）造成的,它對產品質量影響很大，但能夠採取措施避免和消除.SPC統計過程式控制制的目的就是消除、避免異常波動,使過程處於正常波動狀態。而要及時的識別過程的波動,必須藉助一定的工具, 休哈特的SPC控制圖就可及時發現過程的異常波動!

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有關SPC統計方面的相關知識，可參閱SPC統計知識108問

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H. spc是什麼意思

統計過程式控制制（簡稱SPC）是一種藉助數理統計方法的過程式控制制工具。它對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發現系統性因素出現的徵兆，並採取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。

它認為，當過程僅受隨機因素影響時，過程處於統計控制狀態；當過程中存在系統因素的影響時，過程處於統計失控狀態（簡稱失控狀態）。

由於過程波動具有統計規律性，當過程受控時，過程特性一般服從穩定的隨機分布；而失控時，過程分布將發生改變。SPC正是利用過程波動的統計規律性對過程進行分析控制。因而，它強調過程在受控和有能力的狀態下運行，從而使產品和服務穩定地滿足顧客的要求。

(8)安卓spc是什麼意思擴展閱讀

SPC的發展呈現如下特點：

（1）分析功能強大，輔助決策作用明顯 在眾多企業的實踐基礎上發展出繁多的統計方法和分析工具，應用這些方法和工具可根據不同目的、從不同角度對數據進行深入的研究與分析，在這一過程中SPC的輔助決策功能越來越得到強化；

（2）體現全面質量管理思想 隨著全面質量管理思想的普及，SPC在企業產品質量管理上的應用也逐漸從生產製造過程質量控制擴展到產品設計、輔助生產過程、售後服務及產品使用等各個環節的質量控制，強調全過程的預防與控制；

（3）與計算機網路技術緊密結合 現代企業質量管理要求將企業內外更多的因素納入考察監控范圍、企業內部不同部門管理職能同時呈現出分工越來越細與合作越來越緊密兩個特點，這都要求可快速處理不同來源的數據並做到最大程度的資源共享。

I. 什麼是spc技術

SPC即統計過程式控制制（Statistical Process Control）。SPC主要是指應用統計分析技術對生產過程進行實時監控，科學的區分出生產過程中產品質量的隨機波動與異常波動，從而對生產過程的異常趨勢提出預警，以便生產管理人員及時採取措施，消除異常，恢復過程的穩定，從而達到提高和控制質量的目的。

在生產過程中，產品的加工尺寸的波動是不可避免的。它是由人、機器、材料、方法和環境等基本因素的波動影響所致。波動分為兩種：正常波動和異常波動。正常波動是偶然性原因（不可避免因素）造成的。它對產品質量影響較小，在技術上難以消除，在經濟上也不值得消除。異常波動是由系統原因（異常因素）造成的。它對產品質量影響很大，但能夠採取措施避免和消除。過程式控制制的目的就是消除、避免異常波動，使過程處於正常波動狀態。

J. SPC 是什麼意思 如何具體操作

統計過程式控制制（簡稱SPC）是一種藉助數理統計方法的過程式控制制工具。它對生產過程進行分析評價，根據反饋信息及時發現系統性因素出現的徵兆，並採取措施消除其影響，使過程維持在僅受隨機性因素影響的受控狀態，以達到控制質量的目的。它認為，當過程僅受隨機因素影響時，過程處於統計控制狀態（簡稱受控狀態）；當過程中存在系統因素的影響時，過程處於統計失控狀態（簡稱失控狀態）。由於過程波動具有統計規律性，當過程受控時，過程特性一般服從穩定的隨機分布；而失控時，過程分布將發生改變。SPC正是利用過程波動的統計規律性對過程進行分析控制。因而，它強調過程在受控和有能力的狀態下運行，從而使產品和服務穩定地滿足顧客的要求。 實施SPC的過程一般分為兩大步驟：首先用SPC工具對過程進行分析，如繪制分析用控制圖等；根據分析結果採取必要措施：可能需要消除過程中的系統性因素，也可能需要管理層的介入來減小過程的隨機波動以滿足過程能力的需求。第二步則是用控制圖對過程進行監控。 控制圖是SPC中最重要的工具。目前在實際中大量運用的是基於Shewhart原理的傳統控制圖，但控制圖不僅限於此。近年來又逐步發展了一些先進的控制工具，如對小波動進行監控的EWMA和CUSUM控制圖，對小批量多品種生產過程進行控制的比例控制圖和目標控制圖；對多重質量特性進行控制的控制圖。 SPC源於上世紀二十年代，以美國Shewhart博士發明控制圖為標志。自創立以來，即在工業和服務等行業得到推廣應用，自上世紀五十年代以來SPC在日本工業界的大量推廣應用對日本產品質量的崛起起到了至關重要的作用；上世紀八十年代以後，世界許多大公司紛紛在自己內部積極推廣應用SPC，而且對供應商也提出了相應要求。在ISO9000及QS9000中也提出了在生產控制中應用SPC方法的要求。